Пластмассы. 

Пластмассы. Керамические массы.

ПЛАСТМАССЫ

Общие сведения.    Пластмассы – это обширная группа ма­териалов, получившая такое название

вследствие способности при определенных условиях находиться в пластическом состоянии. Основу пластмасс составляют природные или искусственные низко- или высокомолекулярные соединения. Они не являются однотипными, а представляют собой смесь веществ с различной молекулярной массой.

Высокополимерными называются такие вещества, молекуляр­ная масса которых находится в пределах 5000-10 000.

Свойства высокомолекулярных соединений зависят от многих факторов, главными из которых являются величина молекулярной массы, химическое строение, величина и форма цепи атомов моле­кулы, чистота исходных полимеров и др. Чем длиннее цепь макро­молекул, тем выше механическая прочность полимера, сложнее тех­нологические свойства.

Различают линейную, разветвленную и пространственную фор­му цепи. При линейной форме атомы макромолекулы со­единены между собой ковалентными связями и расположены в од­ну линию. Каждая такая цепочка связана с другими за счет меж­молекулярных сил, которые во многом определяют технические свойства вещества. Линейное расположение макромолекул обычно обусловливает высокую плотность вещества и высокую температуру его размягчения, повышает механические свойства полимера, но обработка этих масс более трудоемкая.

Разветвленное расположение цепочек макромолекулы обуслов­ливает меньшую плотность вещества, т. е. более рыхлое его строение, а это ослабляет межмолекулярные силы. На разрыв таких молекул требуется меньшее количество теплоты, чем при линейном строении вещества.

Схематическое изображение расположения атомов молекулы:

а — линейное; б — разветвленное; в — пространственное.

 

Пространственное расположение цепочек обусловливается раз­личными факторами. Иногда вследствие взаимодействия между со­бой линейных цепочек макромолекул образуются поперечные свя­зи между этими макромолекулами. В других случаях такая связь отличается при взаимодействии линейных цепочек макромолекул с низкомолекулярным веществом (сшивающим агентом). Сшиваю­щий агент, взаимодействуя с макромолекулами, образует попереч­ные связи между ее цепями. Пространственные структуры могут также образовываться в результате полимеризации и поликонден­сации.

В последнее время появились пространственно-структурирован­ные пластмассы, используемые в стоматологической практике для изготовления базисов пластинчатых протезов и лечебных аппара­тов. Пространственное структурирование осуществляется за счет введения в состав полимеров различных веществ – сшивающих агентов.

Свойства сшитых полимеров зависят как от природы высокомо­лекулярного соединения, так и от глубины сшивки, т. е. количест­ва поперечных связей между макромолекулами. Свойства высоко­молекулярных соединений со временем меняются – отмечается понижение эластичности и механической прочности вещества, уве­личение жесткости и хрупкости полимера.

Подобное изменение свойств полимеров называется старени-е м. Старение материала может осуществляться вследствие раз­личных причин, и, в первую очередь, вследствие разрыва цепочек макромолекул, что получило название деструкции вещества. Деструкция может происходить вследствие механических, тер­мических, химических и других воздействий на материал.

Для предотвращения старения, продления сроков службы материалов в состав полимеров вводят некоторые химические средст­ва — стабилизаторы. В качестве стабилизаторов можно при­менять различные вещества, одни из них поглощают энергию, при­водящую к деструкции, другие разрушаются под воздействием этой энергии, а продукты разрушения вновь связывают разрушенные цепочки макромолекул и тем самым удлиняют срок службы мате­риалов.

Для изменения свойств высокомолекулярных соединений — пони­жения температуры, затвердевания текучести, а также однородного распределения ингредиентов в их состав вводят специальные ве­щества пластификаторы. В качестве пластификаторов ба­зисных пластических масс применяют дибутилфталат, диоксил-фталат и себуцинат. Влияние пластификатора на свойства полиме­ра зависит от многих факторов, в том числе от его количественного содержания, так, например, при повышенном содержании пласти­фикатора в пластмассе прочность, долговечность и упругость поли­мера снижаются. Дибутилфталат – это низкомолекулярная масля­ная жидкость светло-розового цвета. При введении в состав акри-ловых пластмасс повышает их эластичность и текучесть, понижает хрупкость и температуру затвердевания.

Для образования пространственной структуры вещества приме­няют полимеризацию и поликонденсацию.

Полимеризацией называется химическая реакция, при которой происходит объединение молекул одного и того же низко­молекулярного вещества. В результате этой реакции образуются высокомолекулярные соединения, аналогичные по своему составу исходному веществу, но отличающиеся от последнего лишь вели­чиной молекул и свойствами. Молекулярная масса полученного ве­щества равна сумме молекулярной массы молекул, принимавших участие в реакции полимеризации, если реакция не сопровождалась выделением пара или газа.

Реакция полимеризации протекает только под воздействием внешних факторов – теплоты, света, присутствия катализаторов и активаторов (инициаторов). Реакцию эту следует рассматривать как единый процесс, протекающий под воздействием одного или не­скольких факторов, состоящий из трех основных моментов: актива­ции, или инициирования молекул мономера, роста цепочки и обры­ва реакции.

Активация молекул мономера осуществляется за счет разрыва их двойных связей и образования свободной химической валентнос­ти под воздействием внешнего фактора.

Введенный в состав полимера инициатор (перекись бензоила) при температуре 60-65°С распадается, образуя свободный ра­дикал, который, взаимодействуя с молекулой мономера, активирует последнюю. Молекула эта становится центром роста полимерной цепочки, к ней присоединяются другие молекулы, образуя поли­мерную цепь.

Рост полимерной цепи небеспредельный и после образования макромолекулы обрывается. Продолжительность и характер этого периода роста цепи зависят от природы воздействующего фактора, температуры реакции, давления, концентрации инициатора по от­ношению к взятому мономеру и др.

Чем выше температура реакции, тем быстрее протекает процесс полимеризации, так как в этом случае более энергично происходит распад инициатора и взаимодействие свободных радикалов с мо­лекулой мономера, быстрее наступает обрыв цепочки.

Объединение молекул представляет собой экзотермический про­цесс, в результате которого выделяется определенное количество теплоты.

Процессу полимеризации можно подвергнуть либо одно низко­молекулярное вещество, либо смесь нескольких веществ. В этом случае реакция называется сополимеризацией, а продукты этой реакции — сополимерами.

Поликонденсацией называется химическая реакция по­лучения высокомолекулярных полимеров из низкомолекулярных соединений, в результате которой происходит отщепление некото­рых побочных продуктов (спирта, кислоты, аммиака, воды и др.). Вследствие отщепления этих веществ молекулярная масса полиме­ра, полученного путем поликонденсации, будет меньше суммы мо­лекулярной массы молекул, участвующих в реакции.

Методом поликонденсации фенолформальдегидных смол были получены эфнелит, стомалит и другие пластмассы, которые некото­рое время использовались в качестве материала для изготовления базисов пластинчатых протезов.

Скорость реакции полимеризации и поликонденсации можно ре­гулировать как тепловым коэффициентом (количество теплоты в единицу времени), так и влиянием катализаторов и ингибиторов.

Катализаторами называются вещества, ускоряющие ре­акцию полимеризации. Для пластмасс, применяемых в стоматоло­гической практике, в качестве катализаторов используют перекись бензоила и перекись водорода.

Ингибиторами называются вещества, замедляющие реак­цию полимеризации. В качестве ингибиторов часто используют гид­рохинон, амины и др.

Скорость реакции существенно влияет на протяженность цепоч­ки молекулы. Если под влиянием температурного или другого фак­тора в начале реакции было создано много активных центров, спо­собных присоединить другие молекулы, то реакция протекает быстро. Однако в результате возникают молекулы с короткими це­почками, т. е. образуются низкомолекулярные соединения.

Небольшое количество активных центров способствует образо­ванию макромолекул с длинными цепочками, т. е. высокомолекуляр­ных полимеров. Вследствие экзотермичности процесса полимериза­ции скорость этой реакции может оказывать влияние и на образо­вание газовой пористости.

Пластмассы, применяемые в стоматологической практике, со­держат вещества, влияющие на скорость реакции полимеризации. В соответствии с этим для каждой массы разработан определенный режим полимеризации, обеспечивающий наиболее высокие качест­ва материала.

С развитием химии высокополимерных соединений появились новые пластмассы, нашедшие широкое применение в народном хо­зяйстве и медицине. Многие из них применяют в зубопротезной технике.

По типу связующего полимера все пластические массы можно разделить на четыре класса (М. М. Гернер):

первый класс — пластмассы, изготовленные на основе полимери-зационных полимеров (акрилопласты, винопласты, стиропласты и Др.);

второй класс — пластмассы, изготовленные на основе поликон­денсационных полимеров (фенопласты, аминопласты, силипласты и Др.);

третий класс — пластмассы, изготовленные на основе модифици­рованных природных полимеров (целлопласты, протеинопласты);

четвертый класс — пластмассы, изготовленные на основе при­родных и нефтяных асф альтов.

Впервые в стоматологии были применены пластмассы второго класса (фенопласты), а наибольшее признание в стоматологии по­лучили акрилопласты, относящиеся к первому классу.

С. С. Шведовым (1934) поликонденсацией фенолформальдегид-ных смол (путем отщепления побочных продуктов) была получена пластмасса эфнелит и рекомендована для изготовления базисов пластинчатых протезов.

И. О. Новик (1939) на основе фенолформальдегидных смол раз­работал пластмассу стомалит.

М. С. Шнейдер (1940) на основе фенол альдегидной смолы, кон­денсированной уксуснокислым цинком, получил пластмассу альгелит.

Перечисленные и многие другие пластмассы, изготовленные на основе фенолформальдегидных смол (фенопласты), не получили распространения в практике зубного протезирования и в настоящее время для этой цели не применяются. Основными отрицательными свойствами этих пластмасс оказались недостаточная их эластич­ность и цветонеустойчивость.

Большое распространение получили акриловые смолы, полученные полимеризацией мономерных дериватов акриловой кислоты. Исходным сырьем для большинства этих синтетических веществ является нефть, уголь и вода.

Разработкой и внедрением в стоматологическую практику пласт­масс, изготовленных на основе акриловых смол, занимались мно­гие ученые. В Московском стоматологическом институте были разработаны массы МСИ-1 и МСИ-2 (Д. Н. Цитрин), в Горь-ковском стоматологическом институте разработана масса стомакс (А. М. Кипнис). Всеобщее признание получила акриловая пласт­масса АКР-7 (акриловая масса, изготовленная по седьмому рецеп­ту,—Б. Н. Бынин, И. И. Ревизии, В. А. Марский, 3. В. Копп, М. Л. Манукян, Г. С. Петров, М. Б. Выгодская, А. А. Пешехонов, А. Г. Голубкова). Ее применяли для изготовления базисов пластин­чатых протезов и искусственных зубов. В течение короткого перио­да времени АКР-7 как базисный материал полностью вытеснила каучук и некоторые другие материалы, применяемые для этой цели.

Несмотря на достигнутые успехи, работа по совершенствованию имеющихся и созданию новых базисных материалов с более вы­сокими конструкционными, физико-технологическими и биологи­ческими свойствами продолжается. За сравнительно короткий пе­риод времени зуботехническое материаловедение пополнилось мно­гими новыми, более совершенными материалами, что значительно улучшило качество ортопедической помощи населению, а некото­рые ранее применяемые базисные материалы, в том числе и пласт­масса А1<Р-7, уже не удовлетворяют современным требованиям, в связи с чем выпуск ее прекращен.

С появлением акри­ловых полимеров значительно повысилась функциональная ценность и эстетическая значимость протезов, появились новые конструкции, применение которых до внедрения пластических масс было невоз­можно. Благодаря высоким свойствам пластмасс в биологическом отношении значительно снизился процент осложнений, изменился их характер. Повысилась производительность труда врачей и зуб­ных техников, так как значительно упростилась технология из­готовления протезов. Менее трудоемкой стала обработка изделий, отпала необходимость в вулканизации масс.

Наряду с положительной оценкой внедрения пластических масс в стоматологическую практику имеются и отрицательные стороны. Главным недостатком акриловых пластмасс является то, что в об­ласти расположения протезов возникает воспаление слизистой обо­лочки, получившее название «акрилового стоматита».

Считают, что возникновение стоматита связано с наличием в пластмассе (базисе протеза) остаточного, или свободного мономе­ра. Отрицательно на ткани полости рта влияют и другие компонен­ты, входящие в состав акриловой пластмассы — красители, замутнители, пластификаторы, катализаторы, ингибиторы и др. Попадая в слюну вследствие вымывания или истирания массы, они обуслов­ливают возникновение токсико-аллергической реакции (3. С. Ва­силенко, 1980).

Важным недостатком акриловых пластмасс является также по­мутнение и побледнение некоторых участков протеза, расположен­ных как на поверхности, так и в толще массы, что снижает ее элас­тичность, ухудшает гигиеническое состояние полости рта и изделия. Причиной этих изменений могут быть повышенная водопоглотительная способность массы, пористость, неоднородность структуры, скопление микротрещин и др.

Более значительные отрицательные воздействия на организм и несоответствие в эстетическом плане выявлены при использовании пластмасс холодного отвердевания. Нередко они обусловливают химические ожоги различной степени выраженности и токсико-аллергические реакции. Это объясняется не только нарушением тех­нологии использования самотвердеющих пластмасс, но и биологи­ческой активностью входящих в нее компонентов.

Поэтому изыскание новых базисных материалов и совершенст­вование технологии использования уже имеющихся пластмасс яв­ляются актуальными и необходимыми.

Широкое применение в народном хозяйстве нашли пластмассы, изготовленные на основе поликарбонатов. Эти массы обладают хо­рошими физико-механическими, антикоррозийными и биологичес­кими свойствами. На основе поликарбонатов была разработана мас­са карбодент, однако внедрить ее в стоматологическую практику пока не удалось по техническим причинам и большой твердости массы.

Не нашли широкого применения в стоматологии и полиамиды (перлон, капрон и др.) несмотря на их хорошие физико-механичес­кие, технологические и биологические свойства. Основным недостат­ком полиамидов является большая их усадка и водопоглощение, плохое соединение с акриловьми массами и искусственными зу­бами. Сложна также техника отливки изделий из полиамидов, поэтому в стоматологии применяют лишь волокна этих материа­лов для армирования изделий, изготовленных из акриловых пласт­масс.

Не нашли широкого применения в стоматологии и фенопласты. Были разработаны специальные массы под названием эфнелит, бакелит, стомалит, однако из-за сложной технологии, а также появ­ления к этому времени других, более технологичных и имеющих преимущества в биологическом отноше­нии препаратов, изготовленных на основе акриловых смол, эти массы не были вне­дрены.

В настоящее время ведутся работы, направленные на устранение имеющихся недостатков в акриловых препаратах, улучшение их физико-механических, тех­нологических и биологических свойств.

В 1970 г. (И. И. Ревзин, И. Я. Паноровская) была сделана попытка внедрить в технологию изготовления зубных про­тезов литьевое прессование, однако со­здать литьевую форму многоразового ис­пользования для отливки разноформных изделий не удалось.

Литьевое прессование успешно при­меняется в промышленности для отлив­ки одноформных пластмассовых изделий, т. е. изделий, имеющих единую форму и размеры. Эти или аналогичные формы не могут быть использованы при изготовле­нии стоматологических изделий, поскольку каждый протез и аппа­рат отличаются формой и размером. Создавать такие формы для каждого изготовляемого протеза экономически не выгодно. В этой связи авторами разработан кассетный способ отливки, в котором в качестве формовочного материала использовался высокопрочный гипс.

Кассетный способ отливки пластмассовых зубных протезов не получил широкого распространения в стоматологической практике, однако работы в этом направлении продолжаются.

Заслуживает внимания и уже нашел применение в ряде круп­ных зуботехнических лабораторий метод литьевого прессования зубочелюстных протезов из пластмассы акрилового ряда (Э. Я. Варес, А. В. Павленко и др., 1984). Принципиальное отличие метода заключается в том, что акриловые пластмассы формуются в закры­тую кювету сразу же после смешивания порошка и жидкости, ми­нуя стадию набухания. Давление на формуемый материал созда­ется внутри массы и распространяется кнаружи, а окружающий массу гипс является своеобразной мембраной, которая задержива­ет тесто массы, но не препятствует проникновению пузырьков воздуха и несвязанного мономера.

Паковка и последующая полимеризация пластмассы осущест­вляется в специальной шприц-кювете, предложенной Э. Я Варесом.

 

Шприц кювета для направленной полимеризации пластмасс

 

Нагрев кюветы проводится со стороны, противоположной поступ­лению базисной пластмассы — так называемая направленная поли­меризация.

Формовка акриловой пластмассы методом литьевого прессова­ния с последующей направленной полимеризацией позволяет сле­дующее:

1. Получение протезов, имеющих точную форму и размеры.

2. Пластмассы приобретают более высокие физико-механичес­кие свойства, значительно уменьшается содержание свободного мономера, отсутствует пористость, повышается плотность массы.

Работы, проводимые в направлении легирования пластмасс, также являются перспективным методом целенаправленного изме­нения структуры и свойств полимеров. К сожалению, научные ис­следования в этом направлении лишь единичны.

А. X. Штеренберг (1983) легировал пластмассу «Синма-74» мо­нометиловым эфиром этиленгликоля (МЕГ), что привело к повыше­нию твердости, устойчивости к истиранию, увеличило цветостойкость, уменьшило водопоглотительную способность массы. Все это позволило улучшить качество облицовочного слоя несъемных кон­струкций протезов.

Известны случаи проглатывания протезов и аппаратов или их обломков лицами пожилого возраста и детьми. Поэтому для обна­ружения их месторасположения в организме желательно, чтобы ба­зисные материалы были рентгеноконтрастными. Обычно рентгеноконтрастность обеспечивается введением в состав вещества бария сульфата, однако добавление солей бария в количестве, обеспечи-рающем рентгеноконтрастность, существенно изменяет свойства мо­номера. Поэтому соли бария для этой цели “не применяют.

 

Рентгеноконтрастностью обладают оловоорганические мономеры, но их свойства в составе базисных композиций недостаточно изу­чены.

Надо полагать, что исследования в этом направлении в недале­ком будущем также найдут место в зуботехническом материало­ведении.

 

Акриловые пластмассы

Способ получения    Акриловые пластмассы — это сложные и общая характеристика   химические вещества — производные ак­риловой и метакриловой кислот, их эфиров и некоторых других соединений. Преобладающее большинство выпускаемых в настоящее время базисных материалов изготовле­но на основе метилметакрилата, так как он более полно отвечает современным требованиям, предъявляемым к базисным материалам.

Стоматологические базисные материалы выпускаются промыш­ленным способом в комплектах. Комплект состоит из жидкой части препарата — мономера (ММА) и порошкообразной части — поли­мера (ПММА).

Мономер получают путем воздействия на ацетон цианидом во­дорода (синильной кислотой) или ее солями в присутствии щелоч­ных катализаторов.

В результате такого воздействия образуется ацетонциангидрин.

При взаимодействии ацетонциангидрин а с метиловым спиртом в присутствии серной кислоты и подогревании образуется метиловый эфир метакриловой кислоты (т. е. метилметакрилат, или мономер) и свободный аммиак.

Мономер представляет собой бесцветную прозрачную с резким запахом ацетона жидкость. Плотность ее около 0,95 г/см³, темпе­ратура кипения 100,3°С, температура отвердевания 48°С. Под влиянием температуры, ультрафиолетовых лучей или электричес­кого разряда в присутствии катализатора полимеризуется. Катали­заторами могут служить перекись бензоила или перекись водорода. Полимеризованный метилметакрилат называют полимером или полиметилметакрилатом (ПММА).

Полимер представляет собой твердое прозрачное вещество плотностью 1,18—1,2 г/см³.

Для предохранения мономера от самопроизвольной полимери­зации к нему добавляют 0,004—0,006 % гидрохинона, фёнолов и аминов, хранят в темном прохладном месте. Большее количество гидрохинона или других ингибиторов вводить не желательно, так как они отрицательно влияют на скорость полимеризации пласт­массового теста.

Замедляет полимеризацию и кислород воздуха, поэтому реко­мендуется при расфасовке наливать не полные флаконы мономера. Держать мономер в открытом виде нельзя, так как он обладает большой летучестью.

Реакция полимеризации мономера обратима. Если куски поли­мера поместить в закрытый котел (перегонный куб) и подогревать, то при температуре 250–300°С твёрдое вещество (полимер) пре­вратится в пар, после охлаждения которого образуется жидкость (мономер). Этим способом пользуются для очистки мономера, так как при перегонке сначала отходят низкосортные его фракции, а затем химически чистый метилметакрилат.

Полимер выпускается фармацевтической промышленностью в виде порошка с различной величиной зерен. Производство его может осуществляться двумя способами.

 

Первый способ — дробление полиметилметакрилата на специ­альных фрезовых станках с последующим просеиванием через си­то, содержащее 600, 800 и более отверстий в 1 см².

Для обеспечения определенных качеств плаотмассового изде­лия к порошку добавляют различные компоненты: окись цинка или двуокись титана в количестве 1,2—1,5 % как замутнители, уменьшающие прозрачность массы; красители — судан IV для окраски пластмассы в цвет, близкий к цвету слизистой оболочки полости рта, а также перекись бензоила в количестве 0,3 % от об­щей массы для ускорения процессов полимеризации пластмассово­го теста.

Недостатком этого способа изготовления полимера является неравномерная окраска зерен порошка, неодновременное его на­бухание при соединении с мономером вследствие различной вели­чины частиц. Способ дробления полиметилметикрилата громозд­кий и малопроизводительный, в связи с чем его перестали приме­нять на производстве.

Второй, более производительный и совершенный, способ изго­товления полимера — эмульсионный, т. е. способ получения порош­ка непосредственно из мономера. Для этого в специальный аппарат, содержащий автоматическую мешалку и обогревательный прибор, наливают мономер и воду из расчета в соотношении 1 : 2 или 1 : 3. К этой смеси добавляют активатор—перекись бензоила (0,3 % по отношению к мономеру) и эмульгатор — крахмал. В состав пласт­массы могут быть введены и некоторые другие ингредиенты. Смесь нагревают и одновременно энергично перемешивают. При температуре 80-84°С происходит полимеризация массы и образо­вание зерен, имеющих сферическую форму. В зависимости от ско­рости размешивания массы и температурного режима можно по­лучить зерна полимера различной величины: от мельчайших, просеивающихся через сито с количеством отверстий около 10000 в 1 см², до более крупных, просеивающихся через сито, име­ющее 1000 отверстий в 1 см².

После тщательной промывки и просушки к полученному порош­ку (в зависимости от его назначения) прибавляют краситель, замутнитель и другие вещества. В состав базисного полимера может быть введено некоторое количество коротких волокон вис­козы или нейлона, окрашенных в красный или ярко-красный цвет. Эти волокна в базисной пластинке имитируют кровеносные со­суды.

В состав порошка, применяющегося для изготовления искус­ственных зубов и несъемных конструкций протезов, для обеспече­ния различных цветовых оттенков вводят различные красители, например, для желтого оттенка—сульфохромат свинца, коричне­вого — железный марс, зеленого — зелень гинье.

В промышленном производстве изделия из акриловых пласт­масс изготовляются путем прессования мономера или полимера под большим давлением и при высокой температуре.

В стоматологической практике такой способ оказался непри­годным, поскольку для обеспечения индивидуальной формы изде­лия применяется дешевый и удобный для работы, но хрупкий материал — гипс.

В ортопедической практике замена восковой репродукции про­теза на пластмассу осуществляется с помощью пластмассового теста. Для приготовления теста смешивают в определенных про­порциях (2:1 или 3:1) полимер и мономер. Порошок при этом частично растворяется в жидкости, которая под влиянием актива­тора (перекиси бензола), находящегося в порошке, начинает полимеризоваться. Весь этот процесс носит название набухания массы.

Количественное соотношение порошка и жидкости не безраз­лично для качества изготовленного изделия. Мономера должно быть столько, сколько нужно для полного набухания зерен поли­мера, так как излишнее его количество увеличивает процент усадки пластмассы при полимеризации и удлиняет время набу­хания массы.

Отмеренное количество порошка высыпают в чистый фарфоро­вый стаканчик, в который постепенно выливают необходимое ко­личество мономера. Во время выливания жидкости, а также в течение 0,5—1 мин смесь тщательно размешивают, затем накрыва­ют стаканчик крышкой, чтобы не улетучивалась жидкая часть смеси, и оставляют массу для набухания. В процессе набухания массу 1—2 раза тщательно перемешивают для равномерного рас­творения порошка и жидкости.

Набухание длится 25—40 мин. Скорость набухания зависит от дисперсности — величины зерен порошка и их формы, присутствия пластификатора, количественного соотношения полимера и моно­мера, количества ингибитора в мономере, температуры окружаю­щей среды и др. Чем меньше размер зерен полимера, тем больше площадь поверхности, на которой происходит взаимодействие по­рошка и жидкости, тем меньше времени необходимо для проник­новения жидкости в глубь зерен. Время набухания акриловой пластической массы прямо пропорционально количеству ингибито­ра (гидрохинона) в составе мономера и количеству мономера. Чем больше процентное содержание гидрохинона и чем больше взято жидкости по отношению к порошку, тем дольше происходит набу­хание. Более длительное набухание массы происходит в условиях низкой температуры окружающей среды. С повышением темпера­туры (подогрев стаканчика с массой в горячей воде или возле какого-либо другого источника тепла) сокращается время набу­хания массы.

В процессе набухания акриловой пластмассы различают четы­ре периода.

Первый период — песочный, или гранульный. Мономер медлен­но проникает в зерна полимера, поэтому между зернами полиме­ра и жидкостью нет достаточной связи. Жидкость сквозь зерна полимера просачивается как вода сквозь крупинки песка. Наруж­ный слой зерен полимера, смоченный жидкостью, приобретает бар­хатистый вид, бледно-розовую окраску.

Второй период — период вязкости массы. По мере проникнове­ния мономера в зерна порошка зернистость массы постепенно ис­чезает. Смесь становится липкой. При перемешивании ее за шпа­телем тянутся волокна, напоминающие нити капрона. Смесь трудно отделить от шпателя.

Третий период — период полного набухания массы. Масса при­обретает однородную, тестообразную, резиноподобную консистен­цию, не липнет к рукам и инструменту, но достаточно мягкая и легко поддается формовке. В этот период приступают к формов­ке—заполнению пресс-формы изготовляемой детали. Этот период наиболее удобен для работы техника, и характеризуется неболь­шим коэффициентом усадки пластмассы в процессе последующей полимеризации.

Четвертый  период—период  постепенного   затвердевания. В стадии начавшегося затвердевания формовка массы нецелесо­образна, так как за счет понижения эластичности теста возможно смещение искусственных зубов и других конструктивных частей протезов или аппаратов.

Подготовку теста акриловой пластмассы проводят при помощи чистых стеклянных или костяных инструментов, так как мономер вызывает раздражение кожи рук.

После формовки теста акриловой пластмассы приступают к ее термической обработке, или полимеризации.

Полимеризация акриловой пластмассы.

  Полимеризация может проходить при комнатной темпе­ратуре, но продолжительность ее будет

исчисляться сутками. Известно несколько температурных режимов полимеризации (М. Е. Васильев, Л. Е. Шаргородский, М. М. Гернер и др.).

Наиболее эффективный способ полимеризации (М. М. Гернер) заключается в том, что кювету с гипсовой формой заполняют ак­риловой пластмассой, помещают в воду комнатной температуры. Постепенно воду подогревают таким образом, чтобы через 30 мин ее температура повысилась до 60–65°С. Такой уровень .темпера­туры сохраняется в течение 1 ч, после чего медленно (в течение 30 мин) повышают температуру воды до 100 °С, при которой вы­держивают кювету в течение 1—1,5 ч. Таким образом, полимери­зация осуществляется в течение 3—3,5 ч. После полимеризации форму медленно охлаждают на воздухе. Такой режим полимери- зации следует проводить по следующим соображениям. Полиме­ризация акриловой пластмассы является экзотермической реак1?и-ей. При подогревании температура в центре массы становится намного выше, чем температура подогреваемой воды и гипсовой формы (может достигать 120°С). Выделившаяся теплота при по­лимеризации не может быть быстро отведена, так как акриловая пластмасса и гипс обладают низкой теплопроводностью. При этом образуются пары мономера, которые, не имея выхода наружу, приводят к возникновению пористой структуры материала — га­зовой пористости.

Газовая пористость является самым большим недостат­ком пластмассы, проявляется в глубине материала и тем значитель­нее, чем толще слой массы и чем короче период повышения тем­пературы.                                                 ••

Для избежания газовой пористости и обеспечения более высо­ких механических свойств деталей из пластмассы необходимо со­блюдать температурный режим полимеризации, описанный выше. При постепенном подогреве воды до 65°С температура внутри акрилата достигает примерно 100°С, что в интервале 1 ч обеспечи­вает хорошую полноту его полимеризации. Заключительную ста­дию процесса полимеризации проводят при подогреве воды до тем­пературы кипения, что способствует уменьшению остаточного мономера в протезе, который не только вызывает старение пласт­массы, но и оказывает вредное воздействие на подлежащие ткани в полости рта. Между скоростью повышения температуры, време­нем полимеризации и качеством пластмассового изделия сущест­вует определенная зависимость — чем медленнее повышалась тем­пература . воды до кипения, тем выше качественные показатели пластмассы в отношении ее твердости, прочности на статический изгиб, разрыв, выше удельная ударная вязкость.

Кроме газовой пористости различают еще пористость сжатия и гранулярную пористость.

Пористость сжатия возникает в результате недостаточ­ного давления на массу в процессе ее полимеризации. Эта порис­тость может возникнуть в любом участке массы, где имеется недо­статочное давление вследствие недостаточного заполнения формы.

Гранулярная пористость возникает при неправиль­ном соотношении порошка и жидкости. При соединении полимера и мономера последний размягчает поверхность зерен порошка и постепенно проникает в глубь каждого зерна. Вся масса приобре­тает гомогенный характер. Вследствие летучести часть мономера при формовке испаряется с поверхности подготовленной тестооб­разной массы, поэтому между гранулами остаются незаполненные промежутки. Между поверхностно расположенными гранулами об­разуются поры. Эта пористость остается и после полимеризации.

Наиболее часто гранулярная пористость возникает при формовке тестообразной массой, в которой еще не наступило полного набу­хания. Гранулярная пористость возникает и в тонких участках формы, где пополнение испарившейся части мономера за счет мо­номера, расположенного более глубоко, менее возможно. Следова­тельно, для предупреждения гранулярной пористости необходимо соблюдать пропорцию порошка и жидкости, производить формов­ку только в период полного набухания тестообразной массы и как можно меньше держать массу открытой.

Обычный полуводный гипс, из которого отливаются модели че­люстей и формы для изготовления пластмассовых изделий, облада­ет высокой гигроскопичностью. Вследствие этого часть мономера может адсорбироваться стенкой гипсовой формы во время формов­ки, прессования и даже при полимеризации пластмассы, а это так­же ведет к образованию гранулярной пористости. Поэтому для от­ливки моделей и форм надо использовать вулканизированный гипс. Он менее гигроскопичный, менее пористый и более прочный. По­верхность гипсовой формы следует покрывать разделительным ла­ком, что уменьшает степень адсорбирования мономера из поверх­ностного слоя пластмассы.

В процессе полимеризации может возникнуть внутреннее на­пряжение изделия. Напряжение возникает вследствие усадки, не­равномерности толщины изделия на разных участках, при наличии вмонтированных в пластмассовое изделие различных деталей из материалов, имеющих усадку, отличающуюся от усадки пластмас­сы. Возникшее напряжение значительно понижают технические свойства пластмасс, которые являются одной из причин частых поломок протезов.

Для устранения напряжений, возникающих за счет усадки, сле­дует подбирать правильное соотношение полимера и м&номера, а также осуществлять формовку массы в стадии полного набу­хания.

Несмотря на то, что акриловые пластмассы от момента смеши­вания порошка и жидкости до момента полной полимеризации ха­рактеризуются усадкой, достигающей 7 %, готовое изделие при правильном режиме полимеризации лишь незначительно (до 0,5 %) уменьшается в размерах. Это объясняется тем, что в первый пери­од подогрева до 60 °С масса сжимается, а при достижении темпе­ратуры выше 65 °С начинает увеличиваться в объеме и почти пол­ностью компенсирует первоначальное сокращение объема.-

Уменьшить внутреннее напряжение, возникшее вследствие не­равномерной толщины изделия, можно путем медленного охлаж­дения массы после полимеризации.

Акриловая пластмасса характеризуется следующими физико-механическими свойствами: плотность 1,15—1,18’г/см³, молекуляр-ная масса 250000, твердость по Бринеллю 130—190 кг/см², теп­лостойкость по Мартенсу 60…70 °С, прочность на растяжение 48,3 кг/см², прочность на изгибание 800 кг/см², прочность на сжа­тие 75,9 кг/см², линейная усадка 0,2—0,5, водопоглощение макси­мальное 2 %, наличие остаточного мономера до 0,5 %.

Внедрению акриловых пластмасс в стоматологическую практи­ку предшествовала большая исследовательская работа по изучению химической стойкости, биологической активности и других свойств. Исследования подтвердили преимущество акриловых пластмасс перед другими базисными материалами и целесообразность их ис­пользования в стоматологической практике.

Акриловые пластмассы имеют высокую химическую стойкость, малую водопоглотительную способность (набухание), обладают антимикробным действием.

Акриловая пластмасса не лишена и некоторых недостатков. Ос­новным недостатком является малая ее прочность. Вследствие это­го многие изделия, в том числе и протезы, ломаются и имеют весь­ма непродолжительный срок службы. Малая теплопроводность и наличие остаточного мономера после полимеризации массы неред­ко являются причиной воспалительных изменений в слизистой обо­лочке, покрывающей ткани протезного поля. Недостаточная элас­тичность ограничивает применение этой пластмассы как базисного материала при атрофичной слизистой оболочке и наличии острых костных выступов в области расположения базиса протеза.

Воспалительные изменения слизистой оболочки, вызванные пластмассовым базисом протезов, разделяют на три группы (3. С. Василенко).

К первой группе относят очаговые или ограниченные воспале­ния. Они могут быть одиночными и множественными, острыми или принимать хроническое течение, располагаются на слизистой обо­лочке в пределах границ протезного поля.

Ко второй группе относят разлитые или диффузные воспаления, как острые так и хронические. В отличие от очаговых воспалений они располагаются на всей поверхности прилегания базиса проте­за к слизистой оболочке, а в некоторых случаях выходят и за пре­делы базиса.

К третьей группе относятся нарушения чувствительных вос­приятии слизистой оболочки полости рта при внешне нормальном ее состоянии. К ним относятся различные гиперестезии, сопровож­дающиеся сухостью слизистой оболочки полости рта.

Иногда при воспалительных изменениях в слизистой оболочке отмечаются изменения и костной ткани в виде атрофии.

Эти осложнения послужили поводом для более тщательной раз­работки технологии изготовления протезов, выработки режимов, предусматривающих устранение некоторых факторов, создающих отрицательное влияние на подлежащие ткани, а также поводом для усовершенствования акриловых пластмасс или изыскания но­вых материалов, лишенных указанных недочетов.

Акриловые пластмассы, выпускаемые промышленным способом

Первым базисным материалом, изготовленным на акриловой основе и получившим широкое внедрение в стоматологической практике, была пластмасса АКР-7. В связи с недостатками этой массы и разработкой более совершенных в конструкционном и фи­зико-технологическом отношении АКР-7 сменили другие пластмас­сы. изготовленные на основе акриловых смол.

Этакрил (АКР-15) —пластмасса, предназначенная для изготов­ления базисов пластиночных протезов и аппаратов. Выпускается в упаковке, содержащей отдельно порошок и жидкость.

Порошок—это мелкодисперсная фракция эмульгированного сополимера трех сложных эфиров: метилового эфира метакрило-вой кислоты (89 %), этилового эфира метакриловой кислоты (8 %) и метилового эфира акриловой кислоты (2%), пластифицирован­ного дибутилфталатом (до 1 %). В качестве замутнителя исполь­зуют двуокись титана или окись цинка, а небольшое количество красителя придает порошку слабо-розовую окраску.

Жидкость бесцветная и состоит из мономеров метилметакрила-та (74—75%) и этилметакрилата (26—25%), а также ингибито­ра —гидрохинона или дифенилолпропана (0,005 %).

При подготовке пластмассового теста порошок и жидкость сме­шивают в пропорции 2:1. Паковка и полимеризация обычные.

Этакрил имеет высокие физико-технологические свойства — удельная и ударная вязкость 180 кг/см², предел прочности 500 кг/см², твердость по Бринеллю 250 кг/см². Изготовленные из этой массы базисы протезов обладают повышенной механической прочностью.

Починку протезов и аппаратов, изготовленных из этакрила, сле­дует производить только этакрилом или быстротвердеющей массой протакрилом, иначе на участках починки возникают участки на­пряжения.

Акрел — пластмасса, представляющая собой сшитый сополимер, изготовленный на акриловой основе. Состоит из порошка и жид­кости.

Порошок — мелкодисперсный полиметилметакрилат, пластифи­цированный дибутилфталатом (1—3%) и содержащий некоторое количество замутнителя —окиси цинка или двуокиси титана. Кра­ситель обеспечивает окраску изделия в цвета, близкие к цвету сли­зистой оболочки.

Жидкость — метилметакрилат, в состав которого введен сши­вающий агент — метилметакриламид. Так как сшивающий агент введен в состав жидкости, то сшивка (образование разветвленной цепи атомов) образуется в период полимеризации массы.

Технологические процессы такие же, как и для других базисных пластмасс.

Акрел обладает повышенной теплостойкостью и твердостью, во-допоглотительной способностью.

Фторакс—акриловый сополимер, в состав которого входит фторсодержащий каучук. Предназначен для изготовления базисов пластиночных протезов и аппаратов. Состоит из порошка и жид­кости.

Порошок — мелкозернистый сополимер метилового эфира ме­такриловой кислоты и фтористого каучука.

Жидкость—метилметакрилат, содержащий сшивающий агент— диметакриловый эфир дефинилолпропана.

Протезы из пластмассы фторакс изготавливают по общеприня­той методике, однако некоторые этапы имеют свои особенности. При подготовке пластмассового теста порошок и жидкость смеши­вают в пропорции 2 : 1 или 2 : 0,9. Вместо разделительного лака це­лесообразнее применять маслянистую жидкость растительного про­исхождения (например, подсолнечное масло). После выплавления воска кювету погружают в масло на 1,5—2 ч. Затем кювету выни­мают, остатки масла удаляют ватным тампоном. Формовку произ­водят обычным способом.

Заформованную кювету целесообразно удерживать под прес­сом 10—15 мин. Полимеризацию проводят по методу М. М. Гернера.

Изготовленные из фторакса базисы отличаются повышенной прочностью и эластичностью. Имеют слабо-розовую окраску, через которую просвечивается естественная окраска слизистой оболочки.

Акронил — базисная пластмасса, разработана лабораторией ма­териаловедения ЛМИ (В. Н. Батовский, М. 3. Штейгарт и др., 1979 г.). Состоит из порошка и жидкости.

Порошок — сшитый полимер, изготовленный на основе метил-метакрилата, привитого к поливинилэтилолу.

Жидкость — метилметакрилат, содержащий ингибитор и сши­вающий агент — диметакрилат триэтиленгликоля. Жидкость содер­жит также стабилизатор свойств и антистаритель.

Пластмасса отличается высокими технологическими свойства­ми, повышенной долговременной прочностью и низкой водопогло-тительной способностью. Обработка изделия несколько затруднена в связи с повышенной прочностью массы.

Бакрил — пластмасса, предназначенная для изготовления бази­сов пластинчатых протезов и аппаратов, разработана Харьковским заводом медицинских пластмасс и стоматологических материалов совместно с ЦНИИ стоматологии (автор Воскресенская И. Б. и др.).

Состоит из порошка и жидкости.

Порошок — полиметилметакрилат, модифицированный эласто-мерами — бутилакрилатный каучук и этилметакрилат.

Жидкость состоит из метилметакрилата и ингибитора.

Отличительной особенностью массы является высокая устойчи­вость к истиранию и растрескиванию.

Пластмасса базисная бесцветная предназначена для изготовле­ния базисов пластиночных протезов, ортодонтических и челюстно-лицевых аппаратов. Состоит из порошка и жидкости.

Порошок — полиметилметакрилат, содержащий тинувин, кото­рый предохраняет массу от старения и разрушения в агрессивных средах.

Жидкость— метилметакрилат, содержащий ингибитор.

Пластмасса не содержит красителя. Обладает повышенной прочностью и прозрачностью. Применяется в тех случаях, когда предполагается возможное раздражающее действие красителя.

Технологические процессы, как и для других базисных мате­риалов.

Акриловая пластмасса для несъемных конструкций зубных протезов

Наиболее давней и самой распространенной в настоящее время конструкцией зубных протезов являются “мостовидные протезы. Преимуществом их перед пластинчатыми конструкциями является то, что они почти полностью восстанавливают утерянную функцию, хорошо удерживаются на челюстях, занимают небольшое протез­ное поле, вследствие чего нет значительных нарушений в ощуще­ниях. К мостовидному протезу больной привыкает быстро.

Мостовидные протезы изготовляются из металлов (хромонике-левой стали, хромокобальтового сплава, сплавов золота и др.), что придает им большую прочность и долговечность, однако они имеют и некоторые отрицательные характеристики. Одной из них явля­ется неполноценность их в эстетическом отношении, ибо цвет ме­таллов, применяемых для их изготовления, отличается от цвета естественных зубов. Другой из них является то, что зубы, на ко­торых фиксируют протезы, следует препарировать.

В настоящее время успешно применяют комбинированные кон­струкции мостовидных протезов, основа которых изготовлена из сплавов металлов, а поверхность, обращенная к преддверию рта,— из пластмассы. Комбинированными (с пластмассовой обли­цовкой) могут быть также коронки и штифтовые зубы.

Для этих работ промышленностью выпускается пластмасса синма.

Синма — акриловая пластмасса, состоящая из порошка и жид­кости.

Жидкость — метилметакрилат, содержащий ингибитор — гидро­хинон.

Порошок — мелкодисперсный фторсодержащий сополимер по-лиметилметакрилата, в состав которого введен замутнитель и кра­ситель. Для достижения более полного эстетического эффекта ком­плект содержит порошок десяти цветов.

Способ применения не отличается от тех, которые рекомендо­ваны для других пластмасс, за исключением более тщательного подбора цвета. Чтобы цвет не изменился за счет просвечивания ме­талла, на металлическую поверхность арматуры сначала наносят покровный лак, а затем пластмассу нужного цвета.

Акриловые пластмассы холодного отвердевания

Пластмассы холодного отвердевания также называют быстро-твердеющими или самотвердеющими, однако такое название не отражает природу протекающих в них химических процессов. Для полимеризации этих масс, точнее для расчленения инициатора и образования активного радикала, не требуется дополнительной теп­лоты (как в пластмассах горячего отвердевания), так как она об­разуется при взаимодействии активатора и инициатора. Поэтому многие называют эти массы пластмассами холодного отвердевания. Однако и это название не точно, ибо взаимодействие инициатора и активатора сопровождается выделением большого количества теплоты, которое и обусловливает образование активных центров роста полимерной цепи и полимеризацию в целом.

Скорость затвердевания самотвердеющих масс зависит от сле­дующих факторов:

1. Наличия активатора и инициатора, их природы и количест­венного содержания.

2. Температуры окружающей среды — при температуре выше 30 °С реакция полимеризации протекает очень быстро, с пониже­нием температуры замедляется, а при температуре ниже О °С пре­кращается.

3. Дисперсности порошка, формы зерен, соотношения полимера и мономера.

Применение самотвердеющих пластмасс в стоматологической практике намного упростило выполнение как лабораторных, так и клинических этапов работы, например, починку и перебазировку, одноэтапное изготовление некоторых конструкций протезов и аппаратов, функциональное оформление окклюзионных поверхностей искусственных зубных рядов.

На основе самотвердеющих масс разработаны новые пломби­ровочные массы. Первыми быстродействующими пластмассами бы­ли пластмассы типа «АСТ»—АСТ-1; АСТ-2; АСТ-4. В связи с тем, что изготовленные изделия на свету быстро меняли цвет, а также с тем, что полистирол, входящий в состав массы, оказывал вредное влияние на организм, производство этих масс прекращено.

По этим же мотивам снята с производства и быстротвердеющая масса стиракрил.

В настоящее время стоматологическая промышленность выпус­кает следующие пластмассы холодного отвердевания:

Протакрил выпускается в комплектах, состоящих из эмульси­онного мелкодисперсного порошка (полимера) и жидкости (моно­мера). В состав полимера входит 1,5 % перекиси бензола, до 2 % дисульфанамина и некоторое количество красителя — Судана. Мо-номер представляет собой метилметакрилат, в состав которого вхо­дит 0,1—0,2 % активатора диметилпаротолуидина.

Препарат предназначен для ремонта пластинчатых протезов с акриловым базисом. Порошок и жидкость Смешивают в пропорции 2:1. Полученное пластмассовое тесто затвердевает в течение 15— 40 мин. Пластическая масса отличается более высокими показа­телями цветоустойчивости в полости рта по отношению к другим быстротвердеющим пластическим массам.

Норакрил разработан сотрудниками Харьковского завода зубо­врачебных материалов на основе акриловых смол. Состоит из эмульсионного мелкодисперсного порошка, окрашенного соответ­ствующими красителями в основные цвета искусственных зубов, и двух жидкостей. Выпускается в комплектах из шести флаконов порошка, которые соответствуют номеру цвета искусственных зу­бов (0, 6, 10, 16, 19 и 24), и двух флаконов жидкости (№ 1 и № 2). Первоначально в отдельном сосуде смешивают в равных пропор­циях жидкости № 1 и № 2 в количествах, достаточных для работы в течение 8—10 дней. Затем специальной меркой набирают поро­шок необходимой расцветки и соединяют со смесью жидкостей из расчета на 0,4 г порошка 13—14 капель смеси жидкости. Все это тщательно перемешивают шпателем на предметном стекле, и после минутного набухания тесто готово к применению.

Препарат отличается более высокой цветоустойчивостью и воз­можностью приготовления теста необходимого цвета. Применяется для изготовления штифтовых зубов, пломб, комбинированных не­съемных конструкций протезов, функционального оформления ок­клюзионных поверхностей искусственных зубных рядов в частич­ных и полных пластинчатых протезах, ремонта протезов и др.

Для функционального оформления окклюзионной поверхности протеза подготовленное соответствующего цвета тесто из норакрила накладывают на обильно смоченную мономером окклюзионную поверхность корригируемого протеза. После завершения стадии набухания пластмассового теста протез вместе с массой вводят в полость рта и предлагают протезируемому закрыть рот в положе­нии центрального смыкания на 10—15 с, а затем в течение 1— 1,5 мин делать жевательные движения. Во время движения окон­чательно формируются окклюзионные поверхности искусственных зубов в соответствии с их индивидуальными особенностями. После полного затвердения пластмассы излишки ее снимают при помощи фрезы или бора, поверхность сглаживают наждачной бумагой и полируют. Такая припасовка соответствует индивидуальным осо­бенностям жевательных движений больного, улучшает устойчи­вость протезов при разжевывании пищи и повышает функциональ­ную эффективность протезов.

Норакрил-65 отличается от норакрила высокой пластичностью и ускоренным сроком затвердевания. При температуре 37°С оконча­тельное затвердевание наступает в течение 7—8 мин. Назначение препарата и технология применения те же, что и для норакрила.

Стадонт выпускается Харьковским заводом зубоврачебных ма­териалов. Состоит из порошка и жидкости.

Жидкость представляет собой метилметакрилат, содержащий некоторое количество активатора и стабилизатора. Порошок — мелкодисперсный сополимер метилового (98 %) и этилового (2 %) эфиров метакриловой кислоты.

Препарат предназначен для изготовления лечебных фиксирую­щих шин при пародонтозе.

Перед применением порошок и жидкость смешивают в опреде­ленных пропорциях. После набухания тестообразную массу исполь­зуют для изготовления шин в соответствии с существующими ме­тодиками.

Стадонт выпускается в комплектах, состоящих из трех пакетов порошка цветов № 0, № 16, № 19 и жидкости.

Редонт — пластмасса, предназначенная для починок протезов и изготовления аппаратов одномоментным путем. Состоит из порош­ка и жидкости.

Порошок состоит из мелкодисперсного сополимера метилмета-крилата и этилметакрилата (98,1 %), перекиси бензоила (1,5 %), окиси цинка (0,4 %) и красителя.

Жидкость представляет собой смесь метилметакрилата (98,8 %),. диметилпаратолуидина (1,2 %) и гидрохинона.

При подготовке теста соотношение порошка и жидкости дол­жно быть 2 : 1 или 2 : 1,3.

Порошок препарата может быть окрашен в розовый цвет или неокрашенный.

Редонт имеет хорошее сродство с базисными акриловыми мас­сами фторакс, акрел и акронил, хорошо с ними соединяется, одна­ко перед его нанесением на поверхность края прилегания следует смочить мономером

Карбопласт — быстротвердеющая акриловая пластмасса, состо­ящая из порошка и жидкости. Предназначена для изготовления индивидуальных ложек на гипсовых моделях холодным отверде­ванием. Для этого в фарфоровый стаканчик помещают порошок и жидкость в соотношении 3:1. После тщательного перемешива­ния ее раскатывают на гладкой поверхности (стеклянной пластин­ке) слоем нужной толщины. Чтобы масса не прилипала, предмет, которым раскатывают массу, слегка смазывают маслом или вазели­ном Подготовленное таким образом пластмассовое тесто наклады­вают на гипсовую модель, «предварительно покрытую изоляцион­ным лаком «Изокол», а затем пальцами формируют индивидуаль­ную ложку в соответствии с обозначенными границами и индиви­дуальными особенностями челюсти.

Сформированная ложка отвердевает в течение 6—10 мин и пос­ле незначительной доработки (уточнение границ) готова к приме­нению.

Карбопласт выпускают в комплектах, содержащих 250 г порош­ка и 125 г жидкости.

Положительным качеством всех быстротвердеющих пластмасс -является простота их применения. Большинство из них применяет врач в клинике, минуя зуботехническую лабораторию. Это сокра­щает количество посещений больным клиники, а также время ра­боты врача и техника по изготовлению того или другого изделия. Вследствие того, что работа выполняется непосредственно в поло­сти рта, а не на гипсовых моделях, а также учитывая небольшой коэффициент усадки быстротвердеющих масс, изготовленные изде­лия отличаются большей точностью, чем работы, изготовленные обычным способом.

Объемная усадка одной и той же быстротвердеющей пласт массы может иметь различное выражение и зависит от соотно­шения порошка и жидкости (чем больше порошка, тем меньше осадка), однако количество жидкости должно быть достаточным для полного набухания порошка. Наиболее целесообразное соот­ношение порошка и жидкости указано в сопровождающей ин­струкции.

Процентное увеличение усадки и искажение формы изделия мо­гут зависеть и от количества взятой массы Чем больше количе­ство взятой массы для одновременного применения, тем больше развивается температура полимеризации, а это отрицательно ска­зывается на объемной усадке и постоянстве формы. Известны так­же случаи термических и химических ожогов слизистой оболочки рта при неправильном применении быстротвердеющих пластмасс непосредственно в полости рта больного.

Быстротвердеющие пластмассы, не содержащие сшивающего агента, обладают более высокими гидрофильными свойствами по сравнению с пластмассами горячей полимеризации, содержат боль­шее количество свободного мономера.

Эластичные пластмассы

В клинике зубного протезирования известно много случаев, ког­да из-за недостаточной эластичности базисного материала невоз­можно пользоваться зубными протезами. Степень податливости слизистой оболочки, покрывающей альвеолярные отростки, не вез­де одинакова. Острые края зубных лунок, острая форма гребня альвеолярного отростка, костные выступы, возвышающиеся на аль­веолярном отростке и других участках, обычно покрыты слизистой оболочкой, имеющей незначительный подслизистый слой. Податли­вость слизистой оболочки в перечисленных участках невелика по сравнению с другими участками протезного поля.

В местах с меньшей податливостью слизистой оболочки давле­ние, передаваемое при жевании через неэластичный базис протеза, больше, чем в участках с более податливой слизистой оболочкой. Последнее объясняется тем, что податливая слизистая оболочка под влиянием жевательной силы уплотняется, в то время как не­податливые ее участки, не имея возможности к уплотнению, при­нимают на себя значительную часть жевательного давления. В свя­зи с этим на участках с повышенным давлением появляются воспалительные изменения, а иногда и изъязвления, сопровождаю­щиеся резкой болезненностью.

Клинические наблюдения показали, что при значительной буг­ристости верхнего края альвеолярного отростка, острой или шиш­ковидной форме его гребня, истонченной слизистой оболочке и в некоторых других случаях пользование протезами с твердым бази­сом затруднительно или невозможно.

Для повышения эластичности базиса протезов применялся эла­стичный каучук, который по ряду причин в настоящее время не применяется.                                     

С внедрением акриловых пластмасс в стоматологическую прак­тику были предприняты попытки повысить их эластичность за счет введения в их состав некоторых пластификаторов и наполнителей, а также изготовления протезов с двухслойным (комбинированным) базисом Акриловая часть базиса, в которой укреплены искусст­венные зубы, жесткая, а часть, обращенная к альвеолярному от-роетку, эластичная. С этой целью были созданы эластичная пласт­масса АКР-9, АКР-10, полихлорвиниловая масса ЭГ-масс-12 и др.

Функциональная ценность таких протезов более высокая по сравнению с обычными. Они более устойчивы на челюстях. Проте­зируемые не испытывают болевых ощущений при разжевывании пищи. Однако через 3—4 мес дибутилфталат, находящийся в соста­ве масс, вымывается слюной, а эластичная часть базиса постепенно отвердевает и становится пористой. Дальнейшее пользование та­кими протезами невозможно.

В настоящее время АКР-9, АКР-10 и ЭГ-масс-12 не применя­ются, однако интерес к этим массам постоянно возрастает, так как область их применения расширяется — из них изготавливают не только зубные протезы, но и протезы лица (носа, уха), обтураторы, пелоты и др.

В настоящее время стоматологическая промышленность выпус­кает эластичные пластмассы двух видов: в виде порошка — жидко­сти и тонких пластинок — уплотненного геля.

Эластичные пластмассы имеют свои показания к применению и определенные требования, предъявляемые к ним. Они не долж­ны оказывать вредного влияния на организм.

Не менее важным требованием является способность массы хо­рошо соединяться с основным базисным материалом, так как са­мостоятельное применение их для указанных выше целей не всег­да возможно.

Необходимо также, чтобы свойства пластмассы и ее объем не менялись в полости рта под влиянием окружающей среды. С эсте­тической точки зрения цвет эластичной массы должен соответство­вать цвету базисного материала или того органа, который изделие замещает.

По прочности эластичные массы могут уступать базисным ма­териалам, но все же иметь достаточную прочность для сопротив­ления тем силам, под влиянием которых они находятся длительное время.

Ортосил — материал, применяемый для эластичной базисной подкладки. Выпускается с 1963 г. Изготавливается на силиконо-вой основе. Хорошо соединяется с базисным материалом, образуя прочный шов, но через некоторое время отторгается от него вместе со швом. Кроме того, ортосил имеет недостаточную эластичность и водопогл<^ение, что не способствовало применению его в прак­тике.

Ортосил-М — модифицированная подкладочная масса. Выпус­кается в комплектах. Комплект состоит из пасты, двух активато­ров и подслоя (преймера).

Паста состоит из полидиметилсилоксана (62,97 %), окиси цин­ка (11,34 %), аэросила модифицированного (15,74 %}, красителя редоксайда (0,5 %). В состав жидкости входит катализатор № 1 — АДЭ-3 (6,3 %) и катализатор №2 — ДБА-2Т (3,15 %).

Подкладка может быть подложена под базис уже полностью изготовленного протеза или в процессе изготовления протеза.

В первом случае с поверхности протеза, обращенной к альвео­лярному отростку, выпиливают фрезой равномерный слой базис­ного материала толщиной 1—1,5 мм. На эту поверхность кисточ­кой наносят имеющийся в комплекте подслой (преймер). После 5—10 мин просушки и полного исчезновения запаха наносят основ­ную пасту — подкладку. Для этого из тюбика на стекло выдавли вают необходимое количество пасты и добавляют к ней катализа­тор № 1 в количестве, указанном в инструкции.

Содержимое смешивают до получения однородной массы, за­тем добавляют катализатор № 2, перемешивают и через 2—3 мин накладывают на подготовленную поверхность протеза и вводят в полость рта. Края формируют активным методом, а через 2—3 мин выводят из полости рта. Удаление излишков пластмассы и окон­чательную обработку протеза проводят через 24 ч.

Если эластичную подкладку из ортосила-М предусмотрено сде­лать во время изготовления протеза, то паковку протеза проводят в два этапа. На первом этапе гипсовую модель в пределах границ расположения протеза покрывают восковой пластинкой, толщина которой должна соответствовать толщине эластичной подкладки. Обжимая пластинку на модели, равномерно распределяют давле­ние, чтобы пластинка имела одинаковую толщину на всех участ­ках. Излишки воска удаляют, края пластинки сглаживают и, не снимая последней с модели, приступают к паковке основной ба­зисной пластмассы обычным способом. После окончания паковки кювету раскрывают, удаляют восковую пластинку, а на ее место закладывают подготовленную подкладочную пасту с последующим вторичным прессованием. Полимеризация обычная.

Протез с эластичной подкладкой из ортоксила-М на ночь выво­дят из полости рта, промывают водой, протирают полотенцем и до утра хранят в сухом виде.

Эладент-100—эластичная пластмасса, изготовленная на осно­ве винакриловых сополимеров. Отличается хорошей продолжитель­ной мягкостью, прочной связью с пластмассой базиса протеза. Со­стоит из порошка и жидкости.

Порошок состоит из сополимера СХБ-20 (99,97 %), пигмента ,(0,025%) и замутнителя—двуокиси титана (0,005%).

В состав жидкости входит диоктил или дибутикфталат (100 %), который выполняет роль пластификатора-

Эластичная подкладка из эладент-100 может быть изготовлена путем одновременной паковки при изготовлении нового протеза и путем перебазировки готового протеза. Следует учитывать, что эла­дент-100 и базисная акриловая пластмасса имеют достаточную прочность соединения только при паковке обеих масс в тестооб- разном состоянии. Поэтому, если подкладывают эластичную массу под базис готового протеза, пластинку базиса выпиливают боль­ше, чем на толщину будущего эластичного слоя. Паковку проводят в два этапа (см. с. 99).

Эластопласт — эластичная пластмасса, сополимер хлорвинила и бутилакрилата. Предназначена для изготовления шин для бок­серов с целью предохранения челюстей от переломов и смягчения ушибов мягких тканей. Состоит из порошка и жидкости.

Порошок состоит из сополимеров винилхлорида с бутилакрила-том (СХБ — 20) (82 %) и окиси цинка (18 %).

Жидкость—дибутилфталат (100%), он же является пласти­фикатором.

Для получения теста берут 25 г порошка и 15—17 г жидкости. Тщательно растирают до получения однородной массы, затем с не­которым избытком массу закладывают в кювету и медленно сжи­мают под прессом. Освободив из-под пресса кювету, помещают в еоду комнатной температуры, а затем в течение 50 мин повышают температуру до 100 °С. При этой температуре протез выдержива­ют в течение 1 ч. Затем кювету извлекают из воды и охлаждают на воздухе до комнатной температуры. Извлекать шину из кюве­ты следует осторожно, чтобы не разорвать массу. Ножницами сре­зают излишки массы. Края у места среза сглаживают карборун­довыми головками без полировки.

Боксил — эластичная пластмасса, изготовленная на основе си-ликонового каучука холодной вулканизации. Предназначена для изготовления боксерских шин. Состоит из пасты и жидкости.

Паста состоит из полидиметилсилоксана (силиконовый каучук) (77 %), модифицированного аэросила (19 %), окиси цинка (4 %).

Жидкость—метилтриацетоксисилан (МТАС) (100%).

Пасту выдавливают на стекло, добавляют 3—4 г жидкости и тщательно размешивают. Полученную массу закладывают в кю­вету и ставят под пресс на 3—4 ч. Затем шину осторожно выни­мают из кюветы и помещают в 2—3 % раствор натрия гидрокар­боната на 30 мин. Затем шину выдерживают еще 24 ч в воде, моют с мылом, излишки массы срезают ножницами.

Технология изготовления шин из эластопласта и боксила не­сколько отличается. Несмотря на то, что шина из боксила не под­вергается термической обработке, время на ее изготовление затра­чивается больше, чем на шину из эластопласта.

Ортопласт—эластичная масса, изготовлена на основе акрило-вых сополимеров, пластифицированная дибутилфталатом.

Выпускается в комплектах, содержащих порошок шести цветов и жидкость. Предназначена для изготовления протезов лица, носа, уха и др.

 

 

МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИСКУССТВЕННЫХ ЗУБОВ

История зубного протезирования уходит в далекое прошлое. Изготовление зубных протезов было известно еще за несколько ве­ков до нашей эры. Искусственные зубы для них брали от рабов и животных или вытачивали из дерева, слоновой кости, кости круп­ного рогатого скота, а позже отливали из золота. В конце XVIII в. на смену кости и дереву пришел фарфор. Французский аптекарь Дюшато (1776), постоянно ощущающий дурной запах из полости рта вследствие разложения слоновой кости, из которой был изго­товлен его протез, на одной из керамических фабрик слоновую кость заменил фарфором. Попытка Дюшато использовать фарфор для изготовления протезов была подхвачена Дюбуа, Шеманом, Уайттом и другими дантистами, которые впоследствии стали изго­тавливать отдельные зубы из фарфора.

Искусственные фарфоровые зубы не потеряли своего значения, в зубном протезировании и в настоящее время. Кроме фарфоро­вых зубов в настоящее время применяют также пластмассовые, металлические и комбинированные искусственные зубы.

     ФАРФОР

Фарфор — продукт керамического производства. Первые по­пытки применения его в стоматологии были предприняты около 200 лет тому назад. Вначале пробовали из фарфора изготовлять весь протез (базис и зубы), но как базисный материал фарфор себя не оправдал, а как материал для изготовления искусственных зубов получил высокую оценку. Была разработана технология из­готовления фарфоровых зубов и показания для их применения.

Препятствием для широкого внедрения фарфоровых зубов в стоматологическую практику оказалась сложность их техническо­го изготовления и обеспечение прочного соединения с базисом про­теза. Позднее эти препятствия были устранены. Специальные при­способления — крампоны для передних зубов и незаполненные в толще жевательных зубов полости обеспечивали прочное соедине­ние зубов с базисом. В связи с этим искусственные зубы из фар­фора получили всеобщее признание несмотря на трудности техни­ческого порядка при изготовлении зубов и более дорогое протези­рование.

С появлением акриловых пластмасс и внедрением их в стома­тологию интерес к фарфоровым зубам значительно снизился, не­которое время фарфоровые зубы промышленностью не выпуска­лись.

В настоящее время в связи с высоким техническим прогрессом, быстрым усовершенствованием стоматологической техники, а так- же в связи с обнаружением отрицательных свойств акриловых масс интерес к внедрению в стоматологическую практику фарфо­ровых зубов снова возрос. Для решения этой проблемы необходи­ма подготовка кадров и обеспечение зуботехнических лабораторий современным техническим оборудованием, а также внедрение в стоматологическую практику современных конструкций зубных протезов — беспаечных и цельнолитых протезов, являющихся ос­новой для применения металлокерамических конструкций.

ФАРФОРОВЫЕ СТОМАТОЛОГИЧЕСКИЕ МАССЫ

Фарфоровыми стоматологическими массами называют компо­зиции, выпускаемые медицинской промышленностью с целью ис­пользования их для изготовления искусственных зубов, коронок, вкладок и других видов металлокерамических конструкций зубных протезов. Фарфоровая масса в зависимости от ее назначения дол­жна характеризоваться соответствующими качественными показа­телями в отношении термического расширения и усадки после охлаждения, прочности, цвета и др.

 

Фарфоровой формовочной массе вначале придают соответству­ющую форму будущего изделия, затем термически обрабатывают в специальных вакуумных печах в соответствии с режимом, раз­работанным для этой массы, и только после этого изделие при­обретает определенные качества.

В состав фарфоровых масс входит много различных компонен­тов, главными из которых являются каолин, полевой шпат, кварц и окислы различных металлов. Почти все названные компоненты представляют собой сложные вещества и состоят из многих со­ставных частей. В связи с этим свойства фарфоровой массы за­висят как от химического состава, так и от количественного содер­жания, степени измельчения, способа термической обработки и не­которых других показателей каждого компонента.

Каолин — белая глина, основу которой составляет каолинит. Температура плавления каолинита 1700–1800 °С, поэтому чем боль­шее количество каолинита входит в состав фарфоровой массы, тем выше температура ее плавления. Каолинит не только регулирует температурный режим массы, но и является замутнителем. В со­ставе фарфоровой массы в зависимости от ее назначения может содержаться от 3 до 65 % каолина.

Полевой шпат в своем составе может иметь некоторые примеси в виде бесцветных калиевых, натриевых или кальциевых алюмо­силикатов. При подогреве до 1200°С полевой шпат расплавляется, превращаясь в вязкую аморфную прозрачную стекловидную мас­су, в которой равномерно растворены другие составные части фар­фора. Чем больше процентное содержание полевого шпата в составе фарфоровой массы, тем прозрачнее изготовленные из нее изделия. В некоторых массах полевого шпата содержится до 60— 70 %.

Кварц — ангидрид кремниевой кислоты. Встречается в природе в нескольких модификациях. Температура плавления около 1700°С. Используются главным образом кварцевые пески тонкого помола. При подогреве до 573°С происходит изменение кристаллической решетки. Кварц переходит из ю-формы в р-модификацию, а при дальнейшем подогревании (800—1400°С) превращается в тридимит и кристобаллит. При этом снижается его плотность и увеличи­вается объем до 15 %. За счет этого значительно уменьшается усадка всей фарфоровой массы. Кварц увеличивает вязкость расп­лавленного полевого шпата, обусловливает твердость и химиче­скую стойкость фарфоровой массы.

В зависимости от назначения в состав фарфоровой массы мо­жет входить от 15 до 60 % кварца. В состав некоторых масс входит доломит, глинозем, борная кислота и др.

Для придания окраски фарфоровой массе, близкой к цвету есте­ственных зубов, в состав ее вводят различные красители — окислы титана, кобальта, хрома, цинка, а также окислы благородных ме­таллов (золота, серебра и др.).

Свойства фарфоровых масс и изготовленных из них изделий зависят не только от природы и процентного содержания входящих в них компонентов, но и от чистоты и степени дробления компо­нентов, характера термической обработки.

 

Вещества, являющиеся составными частями фарфоровой мас­сы, в природе в чистом виде не встречаются, поэтому их следует измельчать и освобождать от примесей. Чем мельче частицы каж­дого вещества, тем легче они освобождаются от примесей, тем больше общая площадь их поверхности, что имеет важное значе­ние для прочности соединения их с другими компонентами, а так­же прочности готового изделия.

При многократной термической обработке фарфоровой массы сначала расплавляется полевой шпат, как имеющий наименьшую температуру плавления, затем постепенно расплавляются коалин и кварц, имеющие почти одинаковую, но более высокую, чем у по­левого шпата, точку плавления. В результате создается однород­ная структура, в которой каждый из составных элементов обеспе­чивает качественные показатели и придает определенные свойства всей массе. В то же время нельзя рассматривать фарфоровую мас­су как механическую смесь ее компонентов. Измельченные компо­ненты, или шихту, смачивают водой и, уплотняя, накладывают в маленькие глиняные капсулы. Предварительно внутренние стен­ки капсулы посыпают размельченным кварцем и каолином для предупреждения возможного прилипания шихты к стенкам капсулы Плотно наполненные капсулы помещают в специальные пе­чи, где производится обжиг массы в течение 20 ч при темпера­туре 1300–1400 °С. Процесс обжига шихты называется фриттованием, а полученная после фриттования масса—фриттои.

Фритту нагревают в электрических печах до 700 °С с последу­ющим быстрым охлаждением водой. Это приводит к растрескиванию массы, что облегчает последующее дробление ее на шаровых мельницах. Полученный порошок просеивают через сито, имеющее от 900 до 10000 отверстий в 1 см². Затем фритту просушивают при температуре 130–160°С. При добавлении к ней пластификатора и других необходимых веществ (крахмального клейстера, трагакан­та, красителя) образуется фарфоровая масса с определенными свой­ствами. Красители обеспечивают необходимый цвет изделию, а также предотвращают просвечивание естественного зуба или ме­таллической основы металлокерамического изделия Фарфоровые массы имеют различные теневые оттенки, поэтому для получения цветового оттенка, близкого к естественным зубам, необходимо комбинировать эти оттенки.

Фарфоровые массы, применяемые в стоматологической прак­тике, отличаются одна от другой как составом входящих в них ком­понентов, так и количественным их содержанием. В связи с этим они нмеют различною температуру плавления, цвет, прозрачность, прочность, усадку, коэффициент теплового расширения и др.

В зависимости от температуры плавления фарфоровые массы классифицируют как тугоплавкие (1300–1370°С), среднеплавкие (1090-1260°С) и легкоплавкие (870–1065°С). Тугоплавкие фар­форовые массы применяют в основном для фабричного изготовле­ния искусственных зубов, среднеплавкие и легкоплавкие—для коронок, вкладок.

По назначению для применения фарфоровые массы разделяют на базисные, или грунтовые, дентинные и эмалевые, или стекловидные. Масса, применяемая для базиса, должна иметь высокую проч­ность При моделировании внутреннего слоя коронки ее наклады­вают непосредственно на платиновый колпачок

Дентинной массой заполняют средний слой коронки или дру­гого изделия в таком количестве, чтобы достигнуть необходимого размера и цвета.

Эмалевая, или стекловидная, масса предназначена для изготов­ления наружного слоя коронки. Этот слой должен быть прозрач­ным, через него просвечивается дентинный слой, имеющий необхо­димый цвет.

Фарфоровые массы (базисная, дентинная и эмалевая), приме­няемые для изготовления изделия, должны иметь одинаковый коэффициент теплового расширения, чтобы избежать раскола или разрыва стеньи изделия во время обжига или охлаждения его пос­ле обжига.

 

Состав фарфоровой массы гамма

 

 

Промышленным способом выпускают следующие фарфоровые массы.

Масса ФЛ-1 разработана в 1956 г, представляет собой алюмо-боросиликат и состоит из двух фритт—твердоплавкой и легко­плавкой

В состав твердоплавкой фритты входит 80 % полевого шпата, 18 % кварца, 2 % каолина

Легкоплавкая фритта состоит иэ 19 % полевого шпата, 15,4 % спадумена, 30 % борной кислоты, 18 % кварца, 7 % окиси цинка, 4 % окиси стронция, 6,6 % доломита.

Масса характеризуется широкой гаммой цветов, высокой твер­достью (270–300 кг/см²). Температура плавления 900 °С. Изделия из этой массы можно изготавливать не только на платиновой, но и на золотой фольге.

Масса гамма разработана в 1978 г. в Центральном научно-исследовательском институте стоматологии совместно с Ленинград­ским заводом медицинских полимеров. Комплект состоит из трех фритт — базисной, дентинной и эмалевой.

Рекомендуется для изготовления вкладок и искусственных ко­ронок.

Выпускается в комплектах Комплект состоит из набора порош­ков базисных (7), дентинных (12), эмалевых (2).

После термической обработки в вакуумной печи при темпера­туре 1100–1110°С изделие приобретает хорошие физико-механи­ческие и эстетические свойства, высокую прочность, устойчивость к растворам щелочей и кислот, инертность к живым тканям.

Для изготовления металлокерамкчестах стоматологических из­делий разработана фарфоровая масса трех составов — тугоплав­кая, легкоплавкая и среднеплавкая. Каждая из этих масс” состоит из двух фритт: грунтового непрозрачного слоя и прозрачного эма­левого слоя. Изделия из легкоплавкой фарфоровой массы можно изготовить на основе низкотемпературных металлических сплавов, из туго­плавкой — на основе высокотемпературных сплавов металлов, из универсальной массы — на основе благородных и неблагородных сплавов.

СИТАЛЛЫ

Ситаллами называют поликристаллическое стекло, характери­зуется мелкозернистой структурой, большой прочностью, твердо­стью, термостойкостью.

Московский медицинский стоматологический институт совмест­но с Ленинградским государственным институтом стекла и заво­дом «Медполимер» разработал на основе ситаллов массу «Сикор», рекомендованную для изготовления зубных коронок. Температура обжига массы 860–960 °С. Изделия из этой массы имеют высокие эстетические качества и хорошую прочность. При обжиге в базис­ном слое коронок отсутствуют трещины, что позволило сократить количество обжигов в процессе изготовления искусственных ко­ронок.

ИСКУССТВЕННЫЕ ЗУБЫ

Искусственные зубы предназначены для возмещения дефектов, образовавшихся в естественном зубном ряду, что имеет важное функциональное, а также эстетическое и гигиеническое значение. Искусственные зубы, как правило, изготавливаются централизо­ванно заводским путем, и лишь в отдельных случаях, главным об­разом металлические искусственные зубы, изготавливают в зубо-технической лаборатории.

Искусственные зубы могут быть изготовлены из фарфора, пласт­массы, сплавов металлов или могут быть комбинированными. Искусственные зубы должны обладать биологической индиффе­рентностью, не оказывать вредного воздействия как на ткани, с которыми непосредственно соприкасаются, так и на весь орга­низм.

Зубы должны обладать хорошей прочностью и высокой износостойкостью, т. е. противостоять разрушающему действию во время разжевывания пищи, взаимодействия слюны, продуктов питания, лекарственных препаратов и др.

Искусственные зубы должны прочно соединяться с базисом про­теза, восстанавливающего дефект зубного ряда. Такая прочность соединения может быть достигнута за счет однородности структу­ры материалов базиса и зубов или за счет различных дополнительных механических приспособлений. Последнее значительно услож­няет работу по техническому изготовлению протезов.

По форме, величине и цвету искусственные зубы должны быть близкими к естественным зубам. Цветоустойчивость зубов должна быть стабильной на протяжении всего времени пользования про­тезами.

Искусственные зубы должны иметь оптимальные показатели теплостойкости, водопоглотительной способности и других физико-механических свойств.

ФАРФОРОВЫЕ ЗУБЫ

Фарфоровые зубы используют при изготовлении как съемных, так и несъемных конструкций зубных протезов. Они имеют преиму­щество по сравнению с другими искусственными зубами. Фарфоро­вые зубы больше соответствуют естественным зубам с эстетичес­кой точки зрения, не оказывают вредного влияния на ткани полости рта, имеют большую прочность и высокую эффективность в функ­циональном отношении.

Технология изготовления искусственных зубов из фарфора за­водским способом различна, и касается, главным образом, терми­ческой обработки, цвета, анатомической формы и других факторов в соответствии с их функциональным назначением.

Искусственные зубы из фарфора подвергают двухкратной тер­мической обработке. Подготовленную фарфоровую массу закла­дывают в специальные металлические формы, которые вместе с массой подогревают до температуры 200°С. В этих условиях масса еще не имеет высокой твердости и легко приобретает необходимую анатомическую форму. Затем на наружную поверхность подготов­ленного зуба наносят облицовочный эмалевый слой массы соответ­ствующего цвета и подвергают повторному обжигу при темпера­туре близкой к 1400°С. В процессе повторной термической обра­ботки зуб приобретает высокую твердость и гладкую блестящую поверхность, напоминающую поверхность естественного зуба.

Так как фарфоровые зубы не вступают в химическое соедине­ние с базисными материалами протезов, то для прочного соедине­ния базиса с зубами последние должны иметь специальные меха­нические приспособления.

По способу соединения фарфоровых зубов с базисом протеза различают зубы крампонные, диаторические (дырча­тые) и трубчатые.

Крампонные зубы имеют специальные приспособления — крампоны, заплавленные в толщу зуба и выступающие на оральную его поверхность в виде штифтов. Крампоны могут быть пуговчатые и цилиндрические. Пуговчатые крампоны имеют утолщение как на свободном, так и на заплавленном концах и служат для соединения с базисом пласти­ночных протезов. Цилиндрические крампоны на свободном конце утолщения не имеют, служат для соединения фарфорового зуба с базисом в несъемных конструкци­ях протеза.

Крампоны должны быть изго­товлены из материала, коэффици­ент объемного расширения которого близкий к коэффициенту рас­ширения фарфора. Это предохраняет от образования трещин в мас­се фарфора во время термической обработки.

Лучшим материалом для изготовления крампонов является пла­тина, однако для удешевления искусственных зубов из платины изготовляют не весь крампон, а лишь только втулочки, входящие в толщу фарфора. В эти втулочки вставляют штифты (крампоны), изготовленные из сплава никеля, покрытые снаружи тонким слоем золота. Крампонными приспособлениями обычно снабжают фрон­тальную группу верхней и нижней челюсти.

Диаторические (дырчатые) зубы названы так из-за наличия на десневой поверхности зуба углубления, расширенного в толще мас­сы зуба и суженного у входа. Базисный материал во время фор­мовки входит в диаторическое отверстие, приобретает прочность после полимеризации и за счет этого зуб прочно удерживается на базисной пластинке протеза. С диаторическими приспособлениями делают боковые (жевательные) зубы, а лишь иногда фронтальные. Фронтальные зубы с диаторическими приспособлениями применя­ют при постановке их на приточке.

Трубчатые зубы—зубы (боковые), через толщу которых от десневой к жевательной поверхности проходит сквозной канал (трубка) диаметром 1,5 мм. В этот канал вводят металлические штифты, отходящие от металлической пластинки базиса протеза. Укрепляют штифт в зубе цементом. Трубчатые фарфоровые зубы применяют при изготовлении пластинчатых протезов с металличес­ким базисом, а также дуговых протезов.

Фарфоровые зубы а—крампонные, б—диаторические

ПЛАСТМАССОВЫЕ ЗУБЫ

С внедрением в практику ортопедической стоматологии акрило-вых пластмасс изменилась технология изготовления пластиночных протезов, упростились некоторые этапы работы, не снижая каче­ства протезов. Из пластмасс стали создавать не только базисы протезов, но и искусственные зубы. Искусственные пластмассовые зубы по некоторым показателям уступают фарфоровым, но по не­которым имеют даже преимущество. Они соответствуют требова­ниям, предъявляемым к искусственным зубам, более выгодны с экономической точки зрения. Их изготовление намного проще по сравнению с фарфоровыми зубами. Зубной техник затрачивает зна­чительно меньше времени на постановку зубов в пластиночном протезе, а врач за более короткое время может осуществить кор­рекцию протеза во время сдачи его пациенту.

Пластмассовые зубы, выпускаемые медицинской промышлен­ностью, характеризуются высокими показателями в отношении прочности, износостойкости, водопоглотительной способности и дру­гих физико-механических свойств. Они хорошо соединяются с ба­зисом “протеза без дополнительных механических приспособлений, индифферентны к окружающим тканям, эстетичны.

 Центральный научно-исследовательский институт стоматологии разработал новый альбом фасоно-размеров и типов искусственных пластмассовых зубов, а харьковский завод зубоврачебных мате­риалов освоил массовое производство зубов согласно этом аль­бому.

Основой для разработки нового альбома зубов послужили ан­тропометрические исследования, согласно которым выделяют три наиболее часто встречающихся размера зубных дуг (измерения производятся от одного до другого угла рта или от середины од­ного до середины другого клыка верхней челюсти) — 33 мм, 35,4 мм, 38,4 мм.

Альбом содержит 17 фасоно-размеров фронтальных верхних и нижних зубов и 5 фасоно-размеров боковых зубов. Размер гарни­тура определяют по двум величинам: по высоте коронки зуба (от 11 мм до 13,9 мм) и по ширине верхних шести фронтальных зубов (от 37,2 мм до 51,8 мм). Наибольшую ширину имеет гарнитур № 14.

Верхние фронтальные зубы выпускаются трех фасонов: прямо­угольные, клиновидные и овальные. Нижние зубы выпускаются только двух фасонов: прямоугольные и клиновидные.

Фасон зубов подбирают в соответствии с тремя формами ли­ца — прямоугольной, клиновидной и овальной.

Фасоно-размеры обозначаются номерами. Большему номеру со­ответствует в основном и больший размер гарнитура (№2—№ 14 гарнитур фронтальных зубов и № 1 — № 3 гарнитур жевательных зубов). Размеры зубов как по высоте, так и по ширине постепенно увеличиваются.

Пластмассовые зубы значительно мягче фарфоровых, поэтому они легче поддаются коррекции как во время постановки их на ба­зисах протезов, так и во время сдачи протезов больному. Однако они быстрее стираются при пользовании протезами.

Для обеспечения более высоких качеств и большей продолжи­тельности срока службы протезов в настоящее время пластмассо­вые зубы изготавливают на основе сшитых полимеров. В качестве сшивающих агентов применяют диметакрилатэтиленгликоль или другие вещества. Сшитые полимеры обладают более высокой твер­достью, теплостойкостью и устойчивостью к стиранию. Однако зу­бы из сшитых полимеров менее прочно соединяются с базисным материалом протеза, причем чем больше глубина сшивки сополи­мера, тем меньше прочность соединения зуба с базисом. Поэтому глубина сшивки должна быть такой, при которой во время поли­меризации базисного материала может образоваться достаточная химическая связь зуба с базисной пластмассой. Чем больше пло­щадь соприкосновения зуба с базисом, тем прочнее между ними связь, поэтому при окончательной моделировке восковой репродук­ции протезов не следует слишком освобождать шейку зуба от вос­ка, а во время обработки протеза выпиливать много пластмассы вокруг искусственного зуба.

По размерам и анатомическим особенностям челюсти объеди­нили в четыре наиболее типичные группы. Для каждой группы был разработан специальный альбом искусственных зубов из пластмас­сы под названием «Эстедент» (А. И. Дойников, В Б. Гельмин, В Е Добровольский, В Н Батовский, М А. Нападов и др) (рис. 11).

Альбом содержит пять групп зубов (четыре основных и одну до­полнительную). Каждая основная группа имеет одинаковую ши­рину шести верхних передних зубов, но зубы каждой группы от­личаются между собой формой и размерами по высоте.

Первая группа имеет самую меньшую ширину (40 мм) и высо­ту (21—23 мм) передней шестерки. Во всех последующих группах ширина и высота увеличиваются. Это дает возможность при про­тезировании беззубых челюстей подобрать такой гарнитур зубов, который наиболее полно соответствует анатомическим особеннос­тям челюстей протезируемого с незначительной коррекцией во вре­мя постановки зубов в артикуляторе или окклюдаторе.

Подбор гарнитура для беззубых челюстей осуществляется при помощи дентомера, состоящего из четырех линеек, соединенных булавкой. Каждая линейка по размерам соответствует одной из четырех групп искусственных зубов. При подборе необходимого гарнитура линейку дентомера сгибают в соответствии с формой модели так, чтобы центральная (средняя) полоска на линейке со­ответствовала средней линии лица (резцовой линии на модели), а края линейки доходили до бугров верхней челюсти с обеих сто­рон модели. Номер подошедшей линейки будет номером группы искусственных зубов, необходимых для данного больного.

Высоту зубов подбирают при помощи той же мерной линейки.

 

 

 

 

Выбор группы зубов «Эсте-дент».      

Определение высоты зубов «Эстедент».

 

Конец линейки с обозначенными цифрами располагают между линией улыбки, обозначенной на восковом валике, и ниж­ним краем валика (протетическая плоскость). Цифра на мерной линейке, которая соответствует этому расстоянию, является высо­той подобранной группы зубов.

Фасоны зубов подбирают в соответствии с формой лица — квад­ратной, клиновидной,овальной.

К пятой группе зубов «Эстедент» относятся три гарнитура верх­них передних зубов, три гарнитура нижних передних зубов и по два гарнитура боковых верхних и нижних зубов. Зубы этой дополни­тельной группы отличаются от зубов основных четырех групп своей формой и размерами. Особенно удлинена пришеечная их часть.

Зубы пятой группы используются главным образом при изготов­лении частичных пластиночных протезов, для возмещения частич­ных дефектов зубных рядов как верхней, так и нижней челюсти.

Большое разнообразие зубов этой группы дает возможность тщательно подобрать искусственные зубы к естественным, частично сохранившимся в полости рта протезируемого, зубам. Изготовлен­ные таким образом частичные пластиночные протезы высокоэффек­тивны как в функциональном, так и в эстетическом отношении.

С 1979 г. промышленным способом выпускаются пластмассовые зубы «Эстедент-02», которые характеризуются высокой износостой-костью и хорошими эстетическими свойствами. Эмаль этих зубов имеет достаточно высокую прозрачность, через которую просвечи­ваются светлые пятны и полоски, имитирующие естественные зубы.

М. А. Нападов и М. М. Гернер разработали искусственные зубы молочного прикуса «Эстедент-Д». Гарнитур зубов .«Эстедент-Д» содержит 20 зубов — 10 для верхней и 10 для нижней челюсти, из них 12 передних и 8 боковых зубов. По величине они имеют сред­ний вариант развития зубов молочного прикуса. Ширина гарнитура для верхней челюсти 74±1,5 мм и 58±1,5 мм—для нижней че­люсти.

 

МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ЗУБЫ

Металлические искусственные зубы в съемном протезировании не применяют, но широко используют в несъемном протезировании. Стандартные заготовки искусственных металлических зубов разных размеров выпускаются промышленным способом.

В зуботехнической лаборатории из стандартных отливок подби­рают звенья, которые наиболее соответствуют размерам и форме отсутствующих естественных зубов в зубном ряду. Подобранные зубы при помощи абразивных инструментов обрабатывают, подго­няют к зубам, ограничивающим дефект, а затем соединяют с якор­ной частью протеза. Работа по подгонке стандартных искусственных металлических зубов трудоемкая и недостаточно эффективная, так как добиться точного плотного прилегания поверхности стандартно­го зуба к якорной части протеза не всегда удается и эту неточность компенсируют массой припоя, применяемого в процессе пайки.

В настоящее время в связи с оснащением современным зуботех-ническим оборудованием, созданием централизованных стоматоло­гических литейных и внедрением в стоматологическую практику индивидуального литья потребность в стандартных искусственных металлических зубах резко сократилась. В зуботехнических лабо­раториях на моделях изготавливают восковую репродукцию искус­ственных зубов, а затем методом точного литья по выплавленным моделям заменяют воск на сплавы металлов (хромоникелевую и хромокобальтовую сталь, сплавы благородных металлов). Таким образом изготавливают индивидуальные металлические зубы.

Индивидуально изготовленные металлические искусственные зу­бы точно прилегают к якорной части протеза, более полно соответ­ствуют размерам и форме утраченных естественных зубов.

С внедрением в практику несъемного протезирования беспаечных и цельнолитых конструкций зубных протезов изготавливать стандартные заготовки металлических зубов нет необходимости.