Дублювання моделей. Підготовка до дублювання. Дублюючі маси.
Дублювання гіпсової nмоделі (одержання вогнетривкої) проводиться в спеціальній кюветі для nдублювання. Матеріалом для дуплексної маси можуть бути (використовуються) різні nгідроколоідні маси:
– nмаса Г.П.Сосніна, 1961р;
– nмаса О.І.Круглякова, 1994р.
– nмаса “Гелін”, Ленінградського заводу зуботехнічних матеріалів.
Гідроколоідну масу nзмільчають. кладуть в сосуд та нагрівають на водяній бані до повного nрозплавлення маси. Температура не повинна бути вище 90 градусів. Перед тим, як nзалити дублюючу масу в кювету гіпсову модель занурюють в сосуд з водою на 5-6 nхвилин. Охолоджену до 40-45 дублексну масу наливають в один з отворів кювети. nКювету вважають заповненою, якщо маса з’явиться з усіх отворів.
n
При кімнатній nтемпературі через 30-40 хвилин маса затверджується. Якщо треба швидко охолодити nкювету, їх занурюють в сосуд з холодною проточною водою. Модель виймають з кювети, зачищають дно моделі. Перед nтим, як отримати вогнетривку модель кювету з гідроколоідним відбитком кладуть nна вібраційний столик і заливають формовочною масою.
Вогнетривка модель nповинна витримувати температуру до 1400-1600, не деформуючись. Процес nвиготовлення і підготовки форми до заливки розплавленим металом називається формуванням, nа матеріали, що застосовуються для виготовлення форми, — формувальними nматеріалами. Найчастіше такі матеріали являють собою суміш із кількох компонентів. nФормувальні матеріали повинні мати такі властивості:
1) nвиявляти високу термостійкість і міцність під час лиття;
2) nтвердіти протягом 7 —10 хв;
3) не nмістити речовин, що реагують із металом відливка і погіршують його властивості;
4) не nзчіплюватися з відливком;
5) nмати дрібнозернисту структуру, щоб відливок мав гладеньку поверхню і достатню газопроникність n(для видалення газів, які утворюються під час лиття);
6) маси nз вогнетривких матеріалів повинні мати добру текучість, здатність зволожувати nвоскові моделі, накладатися на них без утворення повітряних порожнин;
7) nсумарна величина гігроскопічного і термічного розширення, а також розширення nпід час твердіння має бути достатньою для компенсації усадки відливка.
У стоматологічній nпрактиці найчастіше застосовують одноразові форми для лиття. Залежно від того, nякий метал використовується для лиття і яка формувальна маса застосовується для nвиготовлення опоки, стінки останньої можуть бути одно- або двошарові. Одношарові nопоки використовують, як правило, тоді, коли метал, який заливають, має не nнадто високу температуру плавлення (латунь, сплави золота та ін.) Двошарові й nбагатошарові опоки частіше застосовуються для відливки моделей із нержавіючих nсталей, кобальтохромових, нікелехромових, титанових та інших сплавів із високою nтемпературою плавлення.
Формувальні суміші для nдвошарових опок поділяють на основні (облицювальні) і допоміжні. Основні nформувальні суміші складають основу формувальної оболонки, що безпосередньо контактує nз матеріалом протеза, від властивостей якої залежать головні якісні показники nопоки. Допоміжні формувальні суміші (наповнювачі) складають основну масу nопоки.
Як основний компонент nбільшості вогнетривких сумішей використовують діоксид кремнію та його модифікації. nДля утворення опоки порошкоподібний вогнетривкий матеріал змішують із рідким nзв’язувальним компонентом різної хімічної природи. Залежно від зв’язувальної nречовини всі формувальні матеріали поділяють на силікатні, сульфатні (гіпсові) nі фосфатні.
Силікатні формувальні nматеріали. Діоксид силіцію SіO2 — кварцовий пісок, основний компонент формувальних nсумішей. Він надає формувальній масі вогнетривких властивостей і за певних nтемпературних інтерн валів зумовлює розширення опоки, здатне компенсувати nусадку відливка. Із трьох відомих алотропічних форм силіцію (кварц, тридиміт і nкристобаліт) здатність до розширення мають кварц і кристобаліт. Ці дві форми і nвикористовують у формувальних сумішах.
Чистота поверхні nвідливка залежить від величини часточок формувального матеріалу (його nдисперсності). Чистоту поверхні визначають за висотою нерівностей на ній, nвимірюваною в мікронах. Поверхня відливка буде чистою, якщо застосовувати кварцовий nпорошок, який повністю проходить крізь сито №140 з отворами діаметром 0,1 мм і nкрізь сито з отворами діаметром 0,05 мм (залишок порошку на ситі не повинен nперевищувати 50%). Такий дрібнодисперсний (випалений за температури 900 °С nпротягом 2 год) порошок називають кварцовим борошном, або маршалітом. Чиста nкварцова мука повинна містити не менше ніж 98% діоксиду силіцію. Вона є nосновним компонентом облицювального, або внутрішнього, шару (вогнетривкої nсорочки) опоки. Цей шар повинен бути завтовшки не менше ніж 1—2 мм. Він nбезпосередньо контактує з розплавленим металом.
Зовнішній n(наповнювальний) шар форми лиття зміцнює внутрішній. Товщина його може бути nвід одного до кількох сантиметрів. За вогнетривкістю, міцністю і дисперсністю nвін може дещо поступатися матеріалу облицювального шару. Матеріали обох шарів форми nповинні мати добру газопровідність, щоб запобігти газовій пористості відлитої nдеталі.
Останнім часом під час nлиття високотемпературних сплавів часто застосовують маршаліт, пластифікований nгідролізованим етилсилікатом (силікатні формувальні маси).
Етилсилікат— етиловий nефір ортосилікатної кислоти. Це прозора рідина жовто-зеленого кольору, з легким nефірним запахом. Вона містить від 21 до 41% діоксиду силіцію.
Для виготовлення nоблицювального шару опоки етилсилікат піддають гідролізу, унаслідок чого утворюються nспирт і низка сполук силіцію (силоксанів), які під час випалювання форми nпереходять у чистий діоксид силіцію.
Для прискорення процесу nгідролізу до води додають етиловий спирт і каталізатор (0,2—0,3% розчин хлоридної nкислоти). Однак вода та етилсилікат не розчиняються один в одному, тому для nутворення однофазового розчину беруть речовини в яких розчиняється і вода, і nетилсилікат. Це може бути спирт або ацетон. Реакція зі спиртом відбувається nповільніше, ніж з ацетоном. До того ж ацетон швидше випаровується і зумовлює nшвидке випаровування води, а зневоднений гель менш схильний до утворення nтріщин. Однак ацетон є легкозаймистою речовиною. Кількість узятого розчинника nмає бути такою, щоб вміст кремнезему в готовому розчині не перевищував 22%.
До однієї частини nгідролізованого етилсилікату додають 2 частини маршаліту, ретельно розмішують. nОтриману облицювальну масу 2 — 3 рази нашаровують на знежирену воскову модель n(волосяним пензликом або шляхом занурення воскової репродукції деталі з ливниками nі конусом в облицювальну масу).
Ливарний блок покривають nпершим густо замішаним шаром облицювальної маси, сушать під вентилятором nпротягом 10 —15 хв, виймають і висушують під вентилятором протягом 7 — 10 хв. nПісля цього наносять другий шар облицювальної маси, замішаної не так густо n(для заповнення тріщин у першому шарі), сушать його під вентилятором протягом n10—15 хв, поміщають в ексикатор з аміаком на 10—15 хв і висушують протягом n10—15 хв. Потім починають формування (утворення зовнішнього шару опоки). Для nміцнішої фіксації облицювальної маси на восковій репродукції, затримки стікання nмаси з поверхні моделі та підвищення міцності вогнетривкої оболонки опоки nкожен шар нанесеної на репродукцію маси посипають тонким рівномірним шаром nвипаленого дрібного кварцового піску.
Кварцовий пісок nвикористовують і для наповнення опоки. Пісок ретельно очищають, промивають і nвипалюють за температури 900 °С протягом 2 год. Допустима кількість глинистих nдомішок у піску — не більше ніж 1,5%. Дисперсність (зернистість) піску повинна nзабезпечити хорошу газопроникність форми. Таку дисперсність мають піски, які nпросіюються крізь сито № 70 (0,25) і № 40 (0,44) (марка 40/70).
Глиноземнийцемент — nвикористовується для зв’язування кварцового піску в опоках і створення достатньо nміцної формувальної наповнюючої маси. Цемент містить 35-55% Аl2O3, n5-12% SіO2, 35-40% СаО і близько 15% Fе2O3. nТвердіння цементу зумовлюють алюмінати кальцію. Воно відбувається протягом 1 год. nЦемент вогнетривкий, міцність на стискання (цемент марки 500) становить 450 nкгс/см2. Кварцовий пісок і глиноземний цемент змішують у nспіввідношенні 6:1 чи 7:1. Суміш змочують водою (4:1 чи 5:1) і заповнюють нею nопоку. Зберігають цемент і суху формувальну суміш у сухому місці. У разі nпоглинання ними вологи здатність їх до твердіння значно погіршується.
Для лиття деталей із nкобальтохромових сплавів, нержавіючої сталі та інших сплавів із температурою nплавлення понад 1100 °С застосовують різноманітні формувальні маси.
“Сіоліт”.Складається з порошку і рідини. Порошок — суміш nкварцу, фосфатів і оксиду магнію. Рідина — силікагель. Призначений для nвиготовлення вогнетривкої форми лиття для відливки суцільнолитих протезів і nкаркасів металокерамічних протезів.
“Формаліт”. nДо його складу входять маршаліт, nкварцовий пісок, етилсилікат, ортоборатна кислота (або глиноземний цемент). nОблицювальну масу готують шляхом змішування маршаліту з гідролізованим nетилсилі-катом. Отриманою сметаноподібною масою утворюють вогнетривку оболонку. nЗастосовують “Формаліт” для лиття деталей із КХC нержавіючої nсталі. Масу для наповнення опоки готують із кварцового піску і глинозему (у nспіввідношенні 6:1 чи 7:1) або піску з борною кислотою (10:1 чи 10:1,5).
П.С.Фліс, М.І. Пясецький nі С.Й. Криштаб (1983) запропонували нову формувальну масу для лиття протезів nіз КХС. Склад маси такий: кварцовий пісок — 36,2%, порошок керамзиту — 7,9%, nполіетаксилан — 5,3 — 8,3%, пилоподібний кварц — 37%. Маса компенсує усадку nсплаву в межах 1,6—1,8%.
Сульфатні, або гіпсові, формувальні матеріали
Зв’язувальною частиною є nгіпс. Основними їх компонентами можуть бути оксиди силіцію й алюмінію. Гіпсові nформувальні матеріали застосовують під час лиття сплавів, які мають температуру nплавлення до 1100 °С. Дія високої температури за дуже короткий час, протягом nякого відбувається лиття, практично не призводить до руйнування оболонки опоки nі на якості невеликого за масою відливка не позначається. Під час лиття сплавів nіз більш високою температурою плавлення користуватися такими сумішами не слід. nУ них за температури понад 400 — 500 °С відбувається початковий розпад гіпсу з nутворенням сірчистого газу, сірководню та інших газоподібних речовин.
Слід ураховувати деякі nособливості гіпсових формувальних матеріалів, які зумовлені властивостями nгіпсу.
1. nПід час твердіння формувальна маса розширюється (унаслідок зменпирня густини nмаси, зумовленої затримкою води між кристалами вогнетривкого наповнювача). nКоли заповнену опоку в початковій стадії твердіння занурити у воду, то nвідбувається насичення формувальної маси водою, що призведе до ще більшого її nрозширення. Сумарна величина гігроскопічного розширення може досягати 1—2%.
2. nПід час термічної обробки опоки, яку проводять із метою випалювання воску і nвогнетривкого наповнювача, спостерігається дегідратація гіпсу, і він дає усадку n(до 2%).
Термічне розширення nформувальної маси здатне істотно компенсувати усадку металу. З цією метою застосовують nкварц чи кристобаліт як вогнетривкий наповнювач. Застосування кристобаліту дає nможливість під час лиття в гарячу форму (температура близько 350 — 400 °С) nотримати її розширення до 1,85%, що компенсує усадку сплавів із відносно nневеликою усадкою під час твердіння (сплави на основі золота, паладію та nін.).
З метою регулювання nпроцесів термічного розширення і швидкості схоплювання у формувальні суміші nвводять добавки в кількості до 2% (натрію хлорид, ортоборатна кислота, натрію nтартрат та ін.). Так, добавка бури збільшує час схоплювання і зменшує термічне nрозширення. Додаючи порошок сирого гіпсу, можна зменшити час схоплювання і nзбільшити термічне розширення.
Формувальні маси на nоснові кристобаліту мають певні переваги порівняно з кварцовими. Кристобаліт nрозширюється більше, ніж кварц, і може повністю компенсувати усадку сплавів nна основі золота. Для більш повної компенсації усадки відливка розплавлений nметал заливають у форми до температури, за якої кристобаліт перебуває в nβ-формі. Таким чином, форма з кварцового піску повинна бути нагріта до n700 °С, а з кристобаліту — усього до 450 °С.
Методом змішування в nрізних пропорціях кварцу і кристобаліту отримують формувальні суміші з різною nвеличиною термічного розширення (у межах від 0,9 до 1%). Кварц може надати nформувальному матеріалу термічного розширення до 1,4%, а кристобаліт — до 1,6%. nФормувальні суміші на основі кварцу мають найменшу мінність у температурному nінтервалі 100 — 125 °С і 770 — 830 °С (перехід кварцу з α-форми в nβ-форму).
Матеріали з кристобалітом nвиявляють найменшу міцність за температури 210 — 260 °С. Тому розплавлений nметал треба заливати у форму, нагріту до температури, яка вища за температуру, nколи міцність формувального матеріалу мінімальна.
Промисловість випускає nрізноманітні формувальні маси, призначені для певних конструкційних сплавів nблагородних і неблагородних металів.
“Аурит” — nсуміш порошку кристобаліту з гіпсом і добавками. Під час замішування з водою в nпропорції 100 —36:40 г схоплюється і твердіє за 10 — 30 хв. Тверда маса n”Аурит” має коефіцієнт термічного розширення не менше ніж 0,08, її nміцність на стискання через 24 год після твердіння становить 20 кгс/см2.
Термостійка гіпсова nсуміш (ТГС) — механічна суміш кремнезему з напівгідратом кальцію сульфату n(гіпсом). Міцність на стискання через 2 год після твердіння становить не менше nніж 60 кгс/см2, термічне лінійне розширення під час твердіння і нагрівання до n700 — 800 °С — 1,3—1,4%, що компенсує усадку сплаву.
“Аурит” і ТГС nзастосовують для виготовлення опок для відливки протезів із сплавів на основі nзолота.
“Силаур” — nформувальна маса, що складається з 70% кремнезему (А1203) тонкого помолу і 25 — n30% автоклавованого міцного гіпсу. Випускають два види цієї маси.
“Силаур № 3-Б” nмістить автоклавований гіпс і кремнезем. Його застосовують для відливки nдрібних деталей підвищеної точності (вкладки, півкоронки). Вирізняється nдрібнішою дисперсністю часточок наповнювача.
“Силаур № 9” nмістить кремнезем і формувальний гіпс. Призначений для відливки за розміром nдеталей із сплавів, що мають температуру плавлення не вищу ніж 1000 — 1100 °С. nЯк першу, так і другу маси застосовують для формування воскових моделей без nоблицювального шару. Маси замішують із водою до сметано-подібної консистенції nі заливають у форму лиття. Час схоплювання — 10 —ЗО хв.
Застосовують й інші nформувальні маси на основі ді-оксиду кремнію (кристобаліту) і гіпсу, зокрема nпрепарати “Експодент” (Чехія), “Дегувест Каліфорнія” (Німеччина).
Для виготовлення литих деталей n(коли велика точність не потрібна) часто використовують формувальні маси на nоснові гіпсу: 1)1 частина чистого азбесту, 2 частини гіпсу, 1 частина nкремнезему в порошку; 2) 2 частини тонкого річкового піску, 1 частина гіпсу; 3) n1 частина гіпсу, 3 частини кремнезему в порошку; 4) 4 частини гіпсу, 2 частини nтальку, 2 частини крейди, 1 частина піску. Масу замішують із водою в гумовій nчашці до сметаноподібної консистенції, якою заповнюють опоку.
Описані вище формувальні nмаси застосовують і для лиття виробів із срібно-паладієвих сплавів.
Фосфатні формувальні nмаси. Фосфати, що містять ці маси, за своїм складом подібні до фосфат-цементів, nякі застосовують у стоматології. Під час змішування оксидів металів (алюмінію, nмагнію, цинку), які входять до складу порошку, з рідиною (ортофосфатна кислота) nутворюються фосфати, які міцно зв’язують зерна наповнювача формувальної суміші n(кварц, кристобаліт та ін.).
В наслідок термічної nобробки фосфати переходять з орто- в піроформу, яка виявляє велику nтермостійкість за температури 1200—1600 °С. Компенсаційне розширення форми при nвикористанні цих формувальних мас можна отримати тільки за рахунок наповнювача n(діоксиду силіцію).
Опоки з фосфатних nматеріалів не мають гігроскопічного розширення. Випалювати воскову модель необхідно nпри поступовому підвищенні температури, щоб уникнути не тільки розтріскування nформи, але й пошкодження її газовими пухирцями, які виникають при вигоранні nвоску. До фосфатних формувальних мас належать “Силамін” і n”Кристосил”.
Із зарубіжних фосфатних nформувальних матеріалів найчастіше застосовують “Віровест” n(твердість — 140 Н/мм2), “Віроплюс” (твердість – 190 nН/мм2),”Бегостал” (термічне розширення — 2,45%), “Беллавест nТ” із рідиною для замішування “Бегостал” (універсальний nформувальний матеріал для лиття зі сплавів благородних металів із високою nтемпературою плавлення), а також замішувані на дистильованій воді n”Ауро-вест Софт” і “Дегувест Софт” (термічне розширення — n2,15%), безграфітний “Ауровест Б” (термічне розширення — 2,15%). Усі nці матеріали німецького виробництва і призначені для лиття каркасів nметалокерамічних протезів зі сплавів благородних металів.
Формувальні маси n”Динамік” (Німеччина) і “Фудживест” (Японія) після nзатвердіння можна поміщати в нагріту до температури 800 °С ± 50 °С пічку, при nчому це не впливає на розширення та якість поверхні формувального матеріалу. nМаса “Касторит супер Ц” рекомендована для лиття зі сплаву n”Реманіум” (Німеччина). Зазначені вище маси застосовують для лиття зі nсплавів із високою температурою плавлення.
Формувальні маси для nвиготовлення вогнетривких моделей. Останнім часом широко використовуються методи nлиття металевих сплавів у вогнетривкі форми на вогнетривких моделях. Таким nметодом отримують найскладніші ортопедичні конструкції, які вирізняються великою nточністю розмірів і високою чистотою (гладкістю) поверхні. Модель, на якій nвідливають деталь, повинна бути виготовлена з термостійких матеріалів, що nмають відповідний коефіцієнт термічного розширення, який забезпечив би при nвідповідній термічній обробці компенсацію усадки металу відливка під час nохолодження опоки. Поверхня вогнетривкої моделі повинна бути гладенькою.
При виготовленні nвогнетривкої моделі спочатку знімають дублюючий відбиток із заздалегідь nпідготовленої моделі за допомогою дублюючої відбиткової маси n(“Гелін”). За отриманим відбитком відливають термостійку керамічну nмодель.
Для відливки таких nмоделей запропоновано різні суміші. Найчастіше застосовують маси, які випускає nпромисловість.
“Бюгеліт” — nкомплект формувальних матеріалів, призначений для виготовлення гіпсових і nдублюючих моделей, опок для бюгельних протезів, які виготовляють методом nточного лиття з хромокобальтових сплавів. Комплект містить: 1) високоміцний nавтоклавований гіпс для виготовлення первинної моделі за відбитком; 2) дублюючу nмасу “Гелін” для виготовлення негативної форми первинної моделі n(відбитка); 3) формувальну масу ОЛ (В.А. Озеров і Є.М. Любарський) — силікатно-формувальний nматеріал, що містить пісок кристоба-літу (30—40%), пилу кристобаліту (30 — n50%), пилоподібного кварцу (20 — 40%); зв’язувальну речовину — етилсилікат n(гідролізований) і твердник. До складу суміші також входить пексан (5—10% від nзагальної маси наповнювача), що забезпечує збереження розмірів моделі під час nсушіння і запобігає адгезії вогнетривкої моделі з дублюючою масою.
Порошок і рідину для nодержання моделі беруть у співвідношенні 4:1, старанно розмішують. Маса починає nтужавіти через 3 — 5 хв, повністю твердіє через 45 — 60 хв. Максимальне nрозширення (1,8 —1,9%& досягається за температури понад 600 °С. Механічна nміцність після твердіння на статичний згин становить 4,5— 5,5 кгс/см2, а після nвисушування — 23 — 30 кгс/см2.
“Кристосил-2” nскладається з наповнювача (порошку кристобаліту і фосфатної зв’язки). Під час nзамішування з водою одержують пластичну масу, яка починає твердіти через 5 —7 nхв і остаточно твердіє через 45 — 50 хв. При цьому маса розширюється на 0,4 — n0,5%. Термічне розширення “Кристосилу-2” під час нагрівання до 700 °С nстановить 0,8—1%. Сумарне розширення може досягти 1,2 — 1,5%.
“Силамін” — nфосфатна формувальна маса, яка містить кварцовий пісок, магнезитовий порошок і nфосфатну зв’язку. Беруть 100 — 120г порошку і відповідну кількість води, nзамішують до утворення рідкої консистенції і заповнюють відбиток моделі. Маса nпочинає твердіти через 7 — 10 хв. Закінчується твердіння через 55—60 хв. nВідлиту модель сушать за температури 180 — 200 °С протягом 30хв, потім її nзакріплюють зануренням у киплячий віск (температура 150°) на 1 —2 хв. nМаксимальне термічне розширення такої моделі становить 1,4%. Як закріплювач nвогнетривких моделей можна використовувати суміш каніфолі і церезину.
Для виготовлення nвогнетривких моделей можна застосовувати й інші формувальні маси з nнаповнювачами (дрібнозернистим кварцитом, кварцовим піском із зернами різної nвеличини та ін.). Як зв’язувальний матеріал додають етилсилікат або фосфатну nзв’язку.
Вогнетривкі маси n”Бюгеліт”, “Силамін”, “Кристосил-2” термічно nстійкі в температурному інтервалі 1400 — 1700 °С, хімічно стійкі, але nнедостатньо міцні навіть після висушування і закріплення. Термічне розширення nцих мас під час випарювання опоки здатне частково компенсувати усадку nкобальтохромових та інших сплавів, які мають близькі величини усадки (1,5 — n1,8%).
Вогнетривка маса для nлиття суцільнолитих протезів (П.С. Фліс і співавт.) містить (у вагових%):
· nкварцовий пісок — 36,2;
· nкерамзит (у порошкоподібному стані) — 7,9;
· nоксид магнію — 3,7;
· nацетоновий розчин триетаноламіну — 7,9;
· nполіетилсилоксан—8,3;
· nмаршаліт — 37.
Маса має гладеньку nповерхню на моделі, добру газопроникність, легко відділяється за допомогою nпіскоструминного апарата, не потребує закріплення, легко ріжеться корундовими nдисками, компенсує усадку сплавів на 1,6—1,8%.
Застосовують також nзарубіжні вогнетривкі матеріали для моделей: “Креско церевест-2” для nсплаву “Ре-маніум-380”, “Віроплюс Н” для сплаву n”Вірокост” (Німеччина) та ін. Для закріплення поверхні вогнетривких nмоделей пропонується спеціальна рідина “Фурол”. Модель нагрівають до n250 °С, витримують 30 хв і занурюють у рідину, поміщають у муфельну піч для nповного висихання рідини. Потім модель охолоджують до кімнатної температури і nрозпочинають моделювання бюгеля.
Останнім часом фірми, що nвипускають зуботехнічні матеріали, рекомендують користуватись однією технологічною nлінією виготовлення протеза із застосуванням тільки фірмових матеріалів: гіпсу, nвосків, формувальних мас, металу (сплаву).
Послідовність nвиготовлення суцільнолитого бюгельного протезу в зуботехнічній лабораторії.
1. nТехнік переносить малюнок каркаса протеза з діагностичної моделі на робочу з nсупергіпсу.
2. nДля вимірювання заглиблень використовують ретенційний калібр Нея та nвимірювальний пристрій Парфлекс. Спочатку проводять первинний аналіз моделі за nдопомогою штифта в нульовому положенні моделі.
3. nПри вимірюваннях стержень та край ретенційного калібру повинні одночасно nторкатися зуба. Тільки після того як виявлені ділянки розміщення ретенційних nелементів відмічається лінія огляду.
4. nРобоча модель після вимірювання готується до дублювання. В ділянки заглиблень nвноситься віск.
5. В nділянці розміщення базисів вноситься віск товщиною 0,5мм.
6. На nмоделі в ділянці кінцевих дефектів зубного ряду шар воску 2мм. А альвеолярний nпаросток в ділянці розміщення дуги ізолюється воском
nтовщиною 0,4мм.
7. nРобоча модель витримується 5-10 хвилин на водяній бані при температурі 380С, nпісля чого встановлюється в кювети для
nдублювання.
8. nКювета з моделлю заливається дублюючим гелем Соstodel, який готується при nтемпературі 42-450С в пристрої Gelovit МР. Така низька температура nзменшує усадку цього матеріалу та поліпшує результат роботи.
9. nГель охолоджується при кімнатній температурі 90 хвилин.
10. nПісля застигання гелю модель виймають з форми та відділяють від кришки кювети.
11. nЯк альтернативний метод можливе дублювання двокомпонентним силіконом Wirosil.
12. nOбидва компоненти змішуються та дозуються автоматично в пристрої Wirotop.
13.Згущення nсилікону проходить в апараті Wirovest під тиском 4- бар. Час твердіння під nтиском 30 хвилин.
14. nПакувальну масу для відливки моделі Wirovest зaмішують 15 сек. шпателем, nа потім 60 сек. під вакуумом. Дубльовану модель сушать 60хвилин при t 2500C.
15. nОтриману модель на 5-8 сек. занурюють в Durol. Після чого модель сушать n10 хв. в сушильній шафі. Малюнок каркаса протеза переносять на дубльовану nмодель.
16. nПісля моделювання каркаса встановлюється ливниковий штифт. 17.Воскова nрепродукція формується в муфельну форму. Згущення
формувальної nмаси 10 хв.
18. nТемпература попереднього нагрівання 950-10500С.
19. nВідливка зі сплаву металів.
20. nМуфель після відливки металу охолоджується при кімнатній температурі.
Компенсація усадки металів. nФормовочні маси
Як у технології литва nкоронок і мостоподібних протезів, так і для бюгельных протезів важливий чинник nкерованого охолоджування сплаву. У ділянках, де широкі канали ливників знаходяться nпоруч, або воскові об’єкти мають масивну форму, виникають теплові центри. Ці nтеплові центри утворюються лише після заливки сплаву в порожнину форми. Вони nохолоджуються останніми і, внаслідок цього, із-за усадки металу можуть nвиникнути напруга або пори.
З одного боку, існують nбажані теплові центри (наприклад, литні канали), з яких ще рідкий сплав n”висмоктується” під час охолоджування відлитого об’єкту; з другого nбоку, виникають небажані теплові центри там, де восковий об’єкт із-за nстабільності або по інших причинах повинен оформлятися масивним. Тепловий nцентр не обов’язково ідентичний з центром опоки, тобто її геометричною nсерединою. У ідеальному випадку об’єкт твердне раніше, ніж канали ливників.
Тому і надалі діє nправило: литво виробляється від масивних частин в тонкі! Бюгельний протез по nсвоїй конструкції має різну товщину, тому всі, особливо масивні ділянки, nповинні мати безпосередній зв’язок з литним конусом через додатковий канал nливника. Щонайменше, має бути забезпечене безперешкодне впадання сплаву. nПотрібно виключити ситуацію, при якій сплав, аби заповнити порожнини великого nоб’єму, повинен текти через тонких, литники, що звужуються. Тому і при nвакуумному литві під тиском в таких випадках необхідно ставити додаткові литники. nПри їх установці треба звертати увагу на те, аби ливники знаходилися на прямому nподовженні до об’єкту.
Якщо зубний технік nрозплавляє сплав відкритим полум’ям, то ливарний апарат з моторним приводом nвиконує свою функцію краще, ніж з пружинним приводом. Перевага полягає в nшвидшому моменті запуску і більш рівномірному обертанні. Відцентрові препарати nз подвійним плечем досягають таких же хороших результатів, як і апарати з nодним нерухомим плечем. Особливо це стосується повного і рівномірного nзатікання металу в ливарну форму.
Чинники, що впливають на nвизначення кількості і розміру каналів ливників:
· nМетод литва: nнаприклад, відцентрове або вакуумне литво під тиском.
· nТемпература литва n(приблизно на 1500 З більше температури ліквідуса)
· nРозміри об’єкту n(товщина, площа).
· nРозмір опоки, nтовщина стінок (маленьке або велике муфельне кільце).
· nТемпература nпопереднього прогрівання (9000 С -10500 С) і час витримки кінцевої температури.
· nЧас плавлення n(час затримки литва): 30 – 60 секунд.
· nМомент запуску nплеча центрифуги.
· nПідйом і послідовність nтиску при вакуумному литві.
· nПлавлення під nвакуумом або без вакууму (захисний газ).
· nВеличина тигля, nформа тигля і розташування.
· nТекучість сплаву.
При визначенні кількості nі розмірів ливниках каналів важливе значення має не лише повне заповнення nпорожнини форми. На механічні якості сплаву впливає також швидкість наповнення. nВсі масивні частини об’єкту повинні мати безпосередній зв’язок з ливником каналом nабо литною воронкою. У багатьох ситуаціях цю вимогу можна виконати, лише nвстановивши додаткові ливники.
Канали ливників вибирати nтак, щоб вони були товщими за забезпечуваний восковий об’єкт. Тонкі частини nвоскового об’єкту (ретенції, кламери) застигають раніше, ніж масивніші. Після nвпадання в порожнину форми кобальто-хромовий сплав дає усадку. З масивних nчастин і головних каналів ливників відбувається додаткова подача.
Дуже довгі, тонкі канали nливників охолоджуються швидшим і перешкоджають подальшому вступу металу. nКороткі підводні ливники покращують швидкість заповнення і якість nкристалічної структури сплаву.
Із-за сильно зігнутих nканалів ливників об’єкти можуть не повністю відлитися. У порожнину форми сплав nповинен втікати швидко, без різкої зміни напряму. Різка зміна напряму nпризводить до завихренню потоку сплаву і часто є причиною утворення пір.
Місця приєднання каналу nливника оформляються закруглено. Вузькі частини з пакувальної маси, порожнини nформи, що окремо стоять усередині, можуть легко обломитися. Канали ливників nвстановлюють так, щоб не утворювалися гострі, тонкі стінки з пакувальної маси. nСплав повинен втікати безпреревно.
Круглі або плоскі n(верхня щелепа) канали ливників на переході від ретенції до дуги встановлювати nбез звуження, однакової, рівномірної товщини.
Канали ливників nрозташувати так, щоб вони знаходилися в центрі опоки або близько до нього, nтобто там, де сплав остигає в найостаннішу чергу. Сплав в цій області довше nзалишається рідким і може ще подаватися.
Канали ливників не nвстановлювати на плечах розподілу зсуви. Завдяки усадці може утворитися щілина між nплечем розподілу зсуву і відфрезерованим уступом.
Під час приставляння nливників старайтеся не пошкодити об’єкт Плоский або круглий ливник nвстановлюється не на рельєфну дугу або дугу нижньої щелепи, а на ту, що nзнаходиться поруч ретенції і ретельно підливається воском. Обмежувальний край nвідновлюють пізніше в металі.
Одними з важливих nчинників успішного литва є відповідна технологія, оптимальна температура литва, nкороткий час затримки литва, дотримання температури нагріву і час витримки nкінцевої температури. Велике значення мають повільне охолоджування опок на nповітрі і достатня кількість установлених по інструкції каналів ливників. Всі nці попереджувальні заходи сприяють відливу вільного від напруги, усадкових nраковин і пір об’єкту.
Установка системи ливника nна конструкції верхньої щелепи Бюгельні протези верхньої щелепи зазвичай не nвідливаються через модель. Литна воронка повинна знаходитися виразно вище n(близько 10 хв.), ніж сама висока точка змодельованого каркаса. Плоскі литникові nканали розмірами в 2.0 хв. х 4,5 хв. або 2,0 хв. х 6,5 хв. добре nзарекомендували себе для конструкцій верхньої щелепи з рельєфного воску: на nвідміну від круглих каналів ливників в області кріплення не утворюються пори. nШирокий контакт до тонкої дуги дозволяє швидку, безперешкодну заливку сплаву. В nділянці переходу від дуги до ретенції плоскі ливники установлюються легко і nнадійно. Напрям ливників орієнтується на дизайн базису.
З точки зору техніки nлитва є дуже несприятливі конструкції: наприклад, багатоланкові кламери або nконструкції у вигляді проміжних частин мостоподібного протеза. До них треба nвстановлювати круглі, додаткові канали ливників. Відповідно до напряму потоку nсплаву вони приставляються в злегка дугоподібній формі. У місцях з’єднання nсплав повинен мати дорогу затоки у форму в прямому подовженні напряму течії. nВідповідне вирівнювання каналів ливників значно покращує текучість сплаву. nПідковоподібний литий базис, особливо при дублюванні гелем, можна відливати через nмодель. Завжди, коли сплав тече від малої товщини дуги в масивні ділянки, nпотрібно чекати утворення пір. При литві через модель канали ливників повинні nпрямувати спочатку дугоподібно вгору і приставлятися до ретенції в ділянці nобмежувальних країв. При литві зверху необхідно встановлювати литтьову воронку nцентрально, до середини опоки. Канали ливників піднімаються рівномірно від nкаркаса до литтьевого конуса.
Аби вони не остигали nдуже швидко, їх встановлюють в центрі опоки, а не по краях. Під час nприкріплення литної воронки до ливників рельєфну дугу покривають аркушем nпаперу для захисту від крапель воску. Дуже важливо ретельно прикріпити воронки nдо ливників. Тонкі шари пакувальної маси між каналами ливників можуть nвідламуватися і попадати в сплав. Це може статися особливо при центробіжним nлитвом. Діаметри і форма універсальних одноразових литних воронок хороші тим, nщо вони виключають промахи при заливці сплаву. Їх незначна своя вага запобігає nзміні позиції литникових каналів. Відносно важкі воронки можуть під час nпакування каркаса сильно вібрувати і цим викликають часткове відділення nзмодельованої конструкції від дублікат-моделі, внаслідок чого туди попаде nпакувальна маса.
Установка системи nливника на конструкції нижньої щелепи Зазвичай на каркаси нижньої щелепи nдостатньо встановити лише два круглі канали ливників діаметром в 3,0 хв. або n3,5 хв. Установка литної воронки в дублюючу форму в процесі виготовлення nдублікат-моделі забезпечує необхідне вільне місце для литва через модель. На nдуже низькі моделі, які виходять, наприклад, з силіконових форм, можна nальтернативно ставити ливники зверху.
Ливники канали nприставляються до каркаса у вигляді легкої дуги на ретенції, перед nобмежувальним краєм для пластмаси. У місцях установки потрібно уникати звуження nканалів ливників. Якщо литво йде зверху, воронка повинна знаходитися виразно nвище за каркас. Між самою вищою точкою змодельованого каркаса і нижнім краєм воронки nповинна дотримуватися мінімальна відстань близько 10 хв..
Утворенню усадкових nраковин в ділянці прикріплення каналів ливників можна протидіяти шароподібним nрезервуаром – депо. Ця техніка добре зарекомендувала себе і при вакуумному nлитві під тиском. Литний резервуар у вигляді «протиусадкової муфти» робиться nбезпосередньо в ділянці установки каналу ливника. Між змодельованим об’єктом.
Литво на ливарному nапараті Nautilus” сполучає в собі надійну, швидку високочастотну nплавку з перевагамивакуумного литва під тиском. Тут в порівнянні з литвом на nвисокочастотному відцентровому апараті вистачає меншої кількості каналів nливників.
Дослідні nдані для кількості і розміру каналів ливників
|
Вакуумне литво під тиском
|
Відцентрове литво /плавка відкритим полум’ям
|
піднебінна дуга 2-3 кламера
|
2 плоских ливника 2,0хв.х4,5 хв.
|
2 плоских ливника 2,0хв.х6,5 хв.
|
піднебінна дуга комбиниро-ванной роботи
|
2 плоских ливника 2,0хв.х4,5 хв.
|
2 плоских ливника 2,0хв.х4,5 хв.
|
литий базис (0,4 хв.) 2-3 кламера
|
2 плоских ливника 2,0хв.х4,5 хв.
|
3 плоских ливника 2,0хв.х4,5 хв.
|
під’язикова дуга 2 кламера
|
2 ливника 3,0хв.-3,5 хв.
|
2 ливника 3,0хв.-3,5 хв.
|
під’язикова дуга багатоланковийкламер
|
2 ливника 3,0хв.-3,5 хв.
|
2 ливника 3,0хв.-3,5 хв., 1 додат. ливник 1,35 хв.
|
Як у технології литва nкоронок і мостоподібнихпротезів, так і для бюгельных протезів важливий чинник nкерованого охолоджування сплаву. У ділянках, де широкі nканали ливників знаходяться поруч, або воскові об’єкти мають масивну форму, nвиникають теплові центри. Ці теплові центри nутворюються лише після заливки сплаву в порожнину форми. Вони nохолоджуються останніми і, внаслідок цього, із-за усадки металу можуть nвиникнути напруга або пори.
З одного боку, існують nбажані теплові центри (наприклад, литні канали), з яких ще рідкий сплав n”висмоктується” під час охолоджування відлитого об’єкту; з другого nбоку, виникають небажані теплові центри там, де восковий об’єкт із-за nстабільності або по інших причинах повинен оформлятися масивним. Тепловий центр не nобов’язково ідентичний з центром опоки, тобто її геометричною серединою. У nідеальному випадку об’єкт твердне раніше, ніж канали ливників. nТому і надалі діє правило: литво виробляється від nмасивних частин в тонкі! Бюгельний протез по своїй конструкції має різну товщину, тому всі, особливо масивні ділянки, повинні nмати безпосередній зв’язок з литним конусом через додатковий канал ливника. nЩонайменше, має бути забезпечене безперешкодне впадання сплаву. Потрібно nвиключити ситуацію, при якій сплав, аби заповнити порожнини великого nоб’єму, повинен текти через тонких, литники, що звужуються. Тому і при nвакуумному литві під тиском в таких випадках необхідно nставити додаткові литники. При їх установці треба звертати увагу на те, аби nливники знаходилися на прямому подовженні до об’єкту. Якщо nзубний технік розплавляє сплав відкритим полум’ям, то nливарний апарат з моторним приводом виконує свою функцію краще, ніж з пружинним nприводом. Перевага полягає в швидшому моменті запуску і більш рівномірному обертанні. Відцентрові препарати з подвійним nплечем досягають таких же хороших результатів, як і апарати з одним нерухомим nплечем. Особливо це стосується повного і рівномірного nзатікання металу в ливарну форму.
Чинники, що впливають на визначення кількості і nрозміру каналів ливників
- Метод литва: наприклад, відцентрове або вакуумне литво під тиском.
- Температура литва (приблизно на 1500 З більше температури ліквідуса)
- Розміри об’єкту (товщина, площа).
- Розмір опоки, товщина стінок (маленьке або велике муфельне кільце).
- Температура попереднього прогрівання (9000 С -10500 С) і час витримки кінцевої температури.
- Час плавлення (час затримки литва): 30 – 60 секунд.
- Момент запуску плеча центрифуги.
- Під’їм і послідовність тиску при вакуумному литві.
- Плавлення під вакуумом або без вакууму (захисний газ).
- Величина тигля, форма тигля і розташування.
- Текучість сплаву.
n
При визначенні кількості і розмірів ливниках nканалів важливе значення має не лише повне заповнення порожнини форми. На nмеханічні якості сплаву впливає також швидкість наповнення. Всі масивні частини nоб’єкту повинні мати безпосередній зв’язок з ливником каналом або литною nворонкою. У багатьох ситуаціях цю вимогу можна виконати, лише встановивши nдодаткові ливники.
Канали ливників вибирати так, щоб вони були товщими за забезпечуваний восковий об’єкт. Тонкі nчастини воскового об’єкту (ретенції, кламери) застигають раніше, ніж масивніші. nПісля впадання в порожнину форми кобальтохромовий nсплав дає усадку. З масивних частин і головних каналів ливників відбувається додаткова подача.
Дуже довгі, тонкі канали ливників охолоджуються швидшим і перешкоджають nподальшому вступу металу. Короткі підводні ливники nпокращують швидкість заповнення і якість кристалічної структури nсплаву.
Із-за сильно зігнутих каналів ливників об’єкти nможуть не повністю відлитися. У порожнину форми сплав повинен втікати швидко, nбез різкої зміни напряму. Різка nзміна напряму призводить до завихренню потоку сплаву і часто є причиною nутворення пор.
Місця приєднання каналу ливника nоформляються закруглено. Вузькі частини з пакувальної маси, порожнини форми, що nокремо стоять усередині, можуть легко обломитися. Канали ливників встановлюють nтак, щоб не утворювалися гострі, тонкі стінки з nпакувальної маси. Сплав повинен втікати безпреривно!
Круглі або плоскі (верхня щелепа) nканали ливників на переході від ретенції до дуги встановлювати без звуження, nоднакової, рівномірної товщини.
Канали ливників розташувати так, щоб nвони знаходилися в центрі опоки або близько до нього, nтобто там, де сплав остигає в найостаннішу чергу. Сплав в цій області довше nзалишається рідким і може ще подаватися.
Канали ливників не встановлювати на плечах розподілу зсуви. Із-за усадки може утворитися nщілина між плечем розподілу зсуву і відфрезерованим уступом! Під час приставляння ливників старайтеся не пошкодити nоб’єкт Плоский або круглий ливник встановлюється не на рельєфну дугу або дугу nнижньої щелепи, а на ту, що знаходиться поруч ретенції і ретельно підливається nвоском. Обмежувальний край відновлюють пізніше в nметалі. Одними з важливих чинників успішного литва є відповідна nтехнологія, оптимальна температура литва, короткий час затримки литва, nдотримання температури нагріву і час витримки кінцевої температури. Велике nзначення мають повільне охолоджування опок на повітрі nі достатня кількість установлених по інструкції каналів ливників. Всі ці nпопереджувальні заходи сприяють відливу вільного від напруги, усадкових раковин nі пір об’єкту.
Установка системи ливника на nконструкції верхньої щелепи
Бюгельні протези верхньої щелепи зазвичай не відливаються через модель. nЛитна воронка повинна знаходитися виразно вище (близько 10 хв.), ніж сама висока точка змодельованого каркаса. Плоскі nлитникові канали розмірами в 2.0 хв. х 4,5 хв. або 2,0 хв. х 6,5 хв. добре nзарекомендували себе для конструкцій верхньої щелепи з рельєфного воску: на nвідміну від круглих каналів ливників в області nкріплення не утворюються пори. Широкий контакт до тонкої дуги дозволяє швидку, nбезперешкодну заливку сплаву. В ділянці переходу від дуги до ретенції плоскі nливники установлюються легко і надійно. Напрям ливників орієнтується на дизайн nбазису.
З точки зору техніки литва є дуже несприятливі nконструкції: наприклад, багатоланкові кламери або конструкції у вигляді nпроміжних частин мостоподібного протеза. До них треба nвстановлювати круглі, додаткові канали ливників. Відповідно до напряму потоку nсплаву вони приставляються в злегка дугоподібній формі. У місцях з’єднання nсплав повинен мати дорогу затоки у форму в прямому подовженні напряму течії. nВідповідне вирівнювання каналів ливників значно покращує текучість сплаву. nПідковоподібний литий базис, особливо при дублюванні nгелем, можна відливати через модель. Завжди, коли сплав тече від малої товщини nдуги в масивні ділянки, потрібно чекати утворення пір. nПри литві через модель канали ливників повинні прямувати спочатку дугоподібно nвгору і приставлятися до ретенції в ділянці обмежувальних країв. При литві nзверху необхідно встановлювати литтьову воронку центрально, до середини опоки. nКанали ливників піднімаються рівномірно від каркаса до nлиттьового конуса.
Аби вони не остигали дуже швидко, їх встановлюють в центрі опоки, а не по краях. Під час прикріплення nлитної воронки до ливників рельєфну дугу покривають аркушем паперу для захисту nвід крапель воску. Дуже поважно ретельно прикріпити воронки до ливників. Тонкі nшари пакувальної маси між каналами ливників можуть nвідламуватися впадаючим сплавом. Це може статися особливо при центрообмеженим nлитвом. Діаметри і форма універсальних одноразових литних воронок хороші тим, nщо вони виключають промахи при заливці сплаву. Їх незначна своя вага запобігає nзміні позиції литникових каналів. Відносно важкі воронки можуть під час пакування каркаса сильно вібрувати і цим викликають nчасткове відділення змодельованої конструкції від дублікат-моделі, внаслідок nчого туди попаде пакувальна маса.
Установка системи ливника на nконструкції нижньої щелепи
Зазвичай на каркаси нижньої щелепи достатньо встановити лише два круглі канали ливників діаметром в 3,0 хв. або 3,5 хв. nУстановка литної воронки в дублюючу форму в процесі виготовлення nдублікат-моделі забезпечує необхідне вільне місце для nлитва через модель. На дуже низькі моделі, які виходять, наприклад, з nсиліконових форм, можна альтернативно ставити ливники зверху.
Ливники канали приставляються до каркаса у вигляді легкої дуги на ретенції, nперед обмежувальним краєм для пластмаси. У місцях nустановки потрібно уникати звуження каналів ливників. Якщо литво йде зверху, nворонка повинна знаходитися виразно вище за каркас. Між самою вищою точкою nзмодельованого каркаса і нижнім краєм воронки повинна nдотримуватися мінімальна відстань близько 10 хв..
Утворенню усадкових раковин в ділянці прикріплення каналів ливників можна nпротидіяти шароподібним резервуаром – депо. Ця техніка nдобре зарекомендувала себе і при вакуумному литві під тиском. Литний резервуар nу вигляді «протиусадкової муфти» робиться безпосередньо в ділянці установки nканалу ливника. Між змодельованим об’єктом і депо повинно дотримуватися nдостатня відстань (близько 2 хв.) для подальшого обрізання nдиском. «Протиусадкова муфта» повинна мати більший діаметр, чим об’єм об’єкту nлитва, – не менше 8 хв.. До масивних проміжних частин або захисним пластинам nповинні завжди встановлюватися допоміжні ливники, якщо необхідно, у поєднанні з ливарним резервуаром. Під nчас охолоджування сплав дає велику усадку. Тому додаткові, масивні литникові nканали можуть створити напругу в металевому каркасі Для багатоланкових кламерів nабо шініруючі фронтальні зуби бюгельных протезів залежно від технології литва – nможе бути необходим допоміжний канал ливника nдіаметром 1,35 хв..
Проте, принципово вважається, що менша кількість каналів ливників спрощує nроботу зубного техніка; додаткові канали ливників nведуть до посилених завихорень сплаву під час заливки і, таким чином, до nутворення пір. Масивні ливники, діаметром більш ніж 3,5 хв.. не покращують nрезультат литва; крім того, при усадці металу може nзбільшитись напруга. Сплав повинен втікати швидко, nтому що каналам ливників надають форму легкої дуги і в конструкціях нижньої nщелепи. При цьому сплав швидко заповнює порожнину форми, не змінюючи істотно nнапряму течії. Якщо канали ливників встановлюються майже під nпрямим кутом до дублікат-моделі, потік сплаву в об’єкт загальмовується. Це є nпричиною появи пір або не пролитих місць.
Канали для відведення повітря
Трудомістке моделювання каналів для відведення повітря або урівноваження nтиску в системі BEGO не потрібне; з технічної точки nзору вони не дають жодної значної переваги. Під час nпопереднього прогрівання з дублікат-моделі випаровується волога, через що nутворюються мікропори в пакувальній масі. Для технології литва вони дуже nважливі: при заливці сплаву з порожнини форми можливий вихід залишкових газів. nАле навіть для великих і витончених каркасів верхньої щелепи при литві на nефективних ливарних апаратах не потрібні жодних повітряновідвідних каналів. nРезультат досягається за рахунок високої відцентрової сили при литті на nвідцентровому апараті або великого перепаду тиску при nвисокочастотному литві з вакуумом.
Вимоги по установці каналів урівноваження тиску на найвищих місцях воскової nконструкції залежить від деяких технологій литва і якості сплаву. Через канали nурівноваження тиску передбачається відведення можливих частинок шлаку із сплаву, nщо вливається, і, крім того, підвищення швидкості nзаливки. Необхідність установки каналів врівноважений тиску оспорюється; їх nдоцільність перевірялася за допомогою металургійних тестів. Оцінка шліфів зі nвсіх важливих сегментів відлитих бюгельних каркасів nпоказала у результаті, що це додаткова споруда не приносить жодного значного nполіпшення. Повністю гомогенні результати литва не виявляли жодної істотної nструктурного зміни; якість зернистості не підвищувалася. nМеханічні властивості випробуваних бюгельних протезів були виразно вище за nмінімальні вимоги міжнародних норм, що гарантує функціональність протеза nнавіть при великому навантаженні.
Пакування бюгельного протеза
Для пакування nпропонуються дві спеціальні муфельні форми, відповідні системі комбі-кювет для nдублювання. При дублюванні гелем розмір цоколя моделей з пакувальної маси точно nвідповідає розмірам форми червоного або синього кільця. Таким чином, відпадає nнеобхідність фіксації моделі до дна форми.
Дублікат-модель без додаткового цоколя з пакувальної маси підливається воском до дна форми. Перед пакуванням муфельне nкільце треба змазати маслом або вазеліном. Воскову конструкцію перед nпакуванням обприскують рідиною, знімаючи напругу з nповерхні воска. Вона позбавляє віск водовідштовхувальних властивостей, і nвідлитий об’єкт отримує гладку поверхню. Замість такої рідини nна воскову конструкцію можна нанести Wiropaint plus (мілкодисперсна nпакувальна маса). Вона зменшує образування окисли, а на кламерах і в ділянках nподнутрений запобігає утворенню повітряних бульбашок. Мілкодісперсна пакувальна nмаса після збовтування не повинна містити грудки і nзабруднення, Вона наноситься на воскову конструкцію тонким шаром, вологим nпензликом середнього розміру. Неправильне вживання може привести до nнезадовільних результатам.
Мілкодісперсна пакувальна маса не повинна повністю висихати. Не пізніше ніж через 2-3 хвилини на неї потрібно залити nпакувальну масу. За один раз мілкодісперсною масою не повинні покриватися і nпакуватися більше 3 – 4 каркасів. При високій nтемпературі мілкодісперсна маса висихає дуже швидко. Навіть при щоденному nвикористанні масу потрібно завжди збовтувати (однорідна консистенція). Дуже nсуха мілкодісперсна маса може під час попереднього нагріву nопоки відшаруватися від пакувальної маси і попасти в порожнину форми, а nзвідти – в сплав. Стара мілкодісперсна маса, що містить nзатверділі частини, не повинні більше використовуватися. У nроботі з мілкодісперсною пакувальною масою можна відмовитися від вживання nмілкодісперсної маси. В цьому випадку рекомендується перед пакуванням омочити nдублікат-модель водою, що дистилює, за допомогою nпензлика.
Злегка конічної форми кільце надівається на цоколь з пакувальної маси або nна дно форми. Видимі щілини повинні ретельно заливатися воском. У осоружному nвипадку при пакуванні на вібростолику через щілини попаде nповітря. Між моделюванням і стінкою кільця nформи повинна дотримуватися мінімальна відстань об 5 хв.
Дуже поважно протягом зразковий 15 секунд замішувати пакувальну масу nуручну, до утворення однорідної маси. Співвідношення nсуміші води з рідиною для замісу і порошку, що дистилює, потрібно точно nдотримувати. Подальший заміс під вакуумом триває 60 nсекунд! Муфельну форму під час заповнення на nвібраторному столику треба повертати, аби пакувальна маса, яка впадає nрівномірно розподілилась. Після заливки опока відразу nж знімається з вібростолику. У ідеальному випадку муфель приблизно на 10 nхв. ставиться для затвердіння в компресорну камеру під nтиском в 4 бари.
Після цього кільце муфельної форми можна зняти. Час nповного затвердіння опоки складає 30 хвилин! Всі компоненти пакувальної маси nповинні зберігатися при кімнатній температурі 20° С. Закристалізована або рідина для замісу, що загусла, в якій з’явилися пластівці, nне повинна більше приміняться.
Попереднє прогрівання опок з бюгельними протезами. Після затвердіння опоки nставляться в муфельну піч, нагріту не вище 2500 С. Обмежений контакт nопок з дном гарантує їх рівномірний нагрів. Краще поставити опоку в холодну nмуфельну піч і нагрівати її в режимі 500 С в хвилину до 2500 nС. На цьому рівні температура – залежно від кількості опок – видержується 30 – n60 хвилин. Якщо цей інтервал не витримувати, то можуть утворитися тріщини. Під час випару вологи nусередині опоки виникає сильний тиск пари. Водяна пара насилу проходить через nщільні стінки опоки. Температура ще вологої опоки підвищується на цьому етапі повільніше, ніж температура nпечі, і не перевищує температури кипіння води. Подальший нагрів може nвідбуватися без інтервалів в режимі підйому температури 700 С в хвилину до кінцевої температури. Для додаткової nперестраховки можна витримати другий інтервал при температурі 5800 nС. При цій температурі, за рахунок перетворення кварцу в пакувальній масі, nвідбувається різке розширення форми. Призупинення nпроцесу нагріву на 30 хвилин допомагає уникнути напруги, яка може привести до тріщин. Кінцева температура нагріву складає 9000 С – 10500 С і залежить від методу литва. Кінцеву nтемпературу можна визначити і контролювати по червоному кольору напруження nопоки. Опоки. що стоять nблизько до дверець печі, перед литвом краще переставить в середину. Залежно nвід розміру опоки кінцева температура витримується 30 – 60 хвилин. Збереження температури у поєднанні з рівномірним розжарюванням опоки впливає на точність nприлягання каркаса. Опоки краще нагрівати повільно і кінцеву температуру nзберігати протягом години. Передумовою для доброго nрезультату литва є електричні муфельні печі з млосним регулюванням температури. nУ муфельних печах з комп’ютерним управлінням під’їм температури до 2500 С відбувається в режимі нагріву 500 С/хв., а nпотім 700 С/хв. Витяжний пристрій в печі оберігає нагрівальні nелементи і продовжує їх термін служби. Віск, що складається з парафінів з nдодаванням натурального воску і фарби, і аміак, що виділяється з пакувальної nмаси, утворюють при нагріві гази, які повинні витягуватися через фільтри. nЗгідно нормі DIN 13908, при температурі 7000 С nзалишки продуктів згорання не повинні перевищувати 0,05 %.
Моделювання nкаркасу бюгельного протезу
Передумовою для вдалого nмоделювання є дублікат-модель, точно передавальна деталі, з твердими гранями і nкутами, з гладкою і чистою поверхнею. Перед моделюванням, якщо необхідно, nмодель можна нагрівати приблизно до 40°С в сушильній шафі або під інфрачервоною nлампою. Це покращує адгезію воскових заготовок з моделлю. Перед моделюванням nмалюнок конструкції з майстер-моделі переносять на дублікат-модель.
Інструменти для моделювання:
· nМаленький і nвеликий ніж для воску.
· nЗонд для nмоделювання (середній і великий).
· nLe Cron – nінструмент для моделювання (довгасте лезо і ложка).
· nZahle – nінструмент для моделювання (маленьке зігнуте лезо і зонд).
· nГострий ніж n(наприклад, Rapidi-скальпель).
· nЛожкоподібний nінструмент для моделювання (для великої кількості воску).
· nПінцет.
· nМ’яка зубна щітка nз натуральною щетиною.
· nМ’яка гумка або nмаленька губка для адаптації.
Електричні шпателі і nзаготовлені частини з воску або пластмаси полегшують роботу. Для економії матеріалу nпри моделюванні можна використовувати також остатки воскових профілів. Вони nмають однакову жорсткість, що спрощує зіскоблювання і моделювання переходів. nДля жувальних поверхонь з металу, защитних пластин і ін. можна узяти nжорсткіший віск для моделювання коронок і мостоподібних протезів. Воскові nзаготовки повинні зберігатися в прохолодному місці. Моделювальний віск краще nкомбінувати з воском, що має ідентичні якості (наприклад, твердість і nтемпературу плавлення) і від одного виробника. Кожне моделювання вимагає nпродуманого, індивідуального рішення і творчого підходу. Тут закладається nстабільність і міцність майбутнього каркаса. Товщина каркаса залежить від типу nвживаного сплаву, тому для екстремально витончених бюгельних протезів nвикористовують переважно надміцні сплави. Моделювання, що передбачає, nнаприклад, комірний обхват вартих окремо штучних зубів, із-за великої витрати nчасу і високої вартості тепер робиться рідко. Проте, таке оформлення nвідповідало природній формі зуба, і багато пацієнтів знаходили це рішення більш nсприятливим. Моделювання багатоланкових кламерів технічно також дуже nтрудомістко. Сьогодні їх роблять лише в окремих випадках: для шинування зубів, nкращої опори протеза або щоб уникнути перекидання протеза, наприклад, при nсильно нахилених фронтальних зубах нижньої щелепи Для зубів, що окремо стоять, nзокрема у фронтальної області добре зарекомендувала себе ретенція у формі nштиря, яка додатково укріплює штучні зуби. За несприятливих умов прикусу для nмоделювання захисної пластини і так далі дублікат-модель необхідно встановити в nартикулятор. Лише так можна уникнути подальшої трудомісткої, такої, що коректує nобробки металу. У цих випадках співвідношення прикусу переносять, як вже було nсказано, за допомогою зробленого в артикуляторі силіконового ключа.
Моделювання на моделях верхньої щелепи
Залежно від величини і nформи піднебіння моделювання бюгельного протеза під рельєфний віск роблять nспочатку стабілізуючу основу. У ситуаціях з поперечним з’єднанням або nскелетованим литим базисом конструкцію підсилюють напівкруглим восковим дротом n(1.15 мм х 1.75 мм) або ливниками (0.25 мм -0.35 мм). Напівкруглий восковий nдріт підливається до моделі з обох боків воском дахоподібно і потім nзакругляється так, щоб не було гострого ребра. Якщо першим шаром накладається nгладкий віск, то він робиться на 2 – 3 мм вже рельєфного воску, а краї nскошуються так, щоб вони не виділялися з-під рельєфного воску. Для широкої дуги nвикористовують рельєфний віск завтовшки 0,4 – 0,5 мм. Поперечні дуги nстабілізуються гладким воском і в залежності від ширини мають товщину від 0,7 nдо 1,15 мм. Потрібно уникати тонких неміцних каркасів протеза, оскільки вони nмають високу власну рухливість. Це призводить до нерівномірного навантаження nтканин, які викликають атрофію альвеолярних відростків. Окрім цього, опорні nзуби піддаються шкідливому горизонтальному навантаженню.
Литі базиси або nпідковоподібні дуги бюгельних протезів, що вкривають передню ділянку nпіднебіння, стабілізіруються там, де знаходяться піднебінні складки при цьому nопуклі ділянки потовщують воском. На анатомічній оформленій ділянці піднебіння nїжа легше перевертається, і вона не зісковзуватиме. Той же ефект можна nотримати, якщо вже при підготовці майстер-моделй до дублювання обробити її nтак, щоб на конструкції вийшов рельєф, подібний до складок піднебіння. Ретенція nдля штучних зубів при цьому злегка переходить за середину щелепного гребеня на nбук-кальну (вестибулярну) сторону. У випадках, коли ретенції верхньої щелепи nзнаходяться зміщеними один до одного, і при великій кількості дефектів зубного nряду рекомендується використовувати круглі гратчасті ретенції. Вони дають більше можливостей для оформлення nквадратної гратчастої ретенції. Таким чином, не дивлячись на те, що nсідлоподібні частини протеза можуть бути по-різному розташовані один до nодного, має гармонійний вигляд. Для невеликих включених дефектів, через nвідсутність місця, краще використовувати круглі гратчасті ретенції з меншими nотворами. Напівкруглий восковий дріт (1,15 х 1,75 мм) можна застосовувати для nпосилення малих з’єднувачів або багато ланкових кламерів. Базис з гладкого nвоску оформляється залежно від ширини дуги і довжини дефектів. Ділянка, nпокрита гладким воском, ретельно з’єднується воском з малими з’єднувачами і nретенціями. В місцях переходу між дугою і ретенцією важливо, аби нанесений nвіск досяг товщини воскових ретенцій. Віск наноситься аж до краю ретенції. Це nзапобігає розгинанню бюгельного протеза під жувальним тиском в ділянці переходу nдо сідлоподібної частини. Критичними є дуже плоскі, обширні зведення nпіднебіння: вони повинні масивно стабілізіруватися гладким воском (приблизно n0,5 мм) або полукруглим восковим дротом. Змодельована нижня конструкція з nвоску ретельно перевіряється особливо на нерівності.
Потім легким надавлюнням, nпочинаючи з самого глибокого місця піднебіння. – без складок – накладається nрельєфний віск (0,4 – 0,5 мм). Скелетовані піднебінні дуги теж моделюються з nрельєфного воску. При сильно глибокому піднебінні рельєфний віск краще nнадрізати клиноподібно або прикласти з двох частин. Для надавлювання годиться nмаленька м’яка губка або гумка. Поважно, аби малюнок рельєфу і товщина воску nзберігалися. Рельєфний віск можна лише дуже обережно нагрівати над полум’ям, nаби не змінити структуру. У подальшому процесі роботи пакувальна маса, ні в nякому разі, не повинна попасти під воскову композицію, тому базис ретельно nпідливається воском по краях. При моделюванні на теплій моделі достатньо буде nпридавити воскову пластину тупим інструментом або гумовою гумкою.
В ділянці переходу nрельєфного воску до ретенції його обрізують під кутом приблизно 750 до nнижнього шару. При цьому нижній шар не повинен ушкоджуватися глибоким надрізом. nАльтернативно можна підлити рельєфний віск до ретенції, як обмежувальний край nдля пластмаси прикладається восковий дріт діаметром 0,8 мм, яка лише з одного nбоку приливається до рельєфного воску. Плоскі nвоскові заготовки з ретенціями, використовувані для обмеження, прискорюють nмоделювання. Перехід від металу до пластмаси завжди, навіть при вживанні nсилонізіровання, оформляється з виразними обмежувальними краями. В ділянці nмалих з’єднувачів і на переході до кламерів і накладок з нижнього боку потрібно nобов’язково оформити чітке обмеження для пластмаси. Під час оформлення nобмежувального краю необхідно враховувати положення штучних зубів. Практичну nдопомога при цьому надає попередня установка штучних зубів і їх фіксація в nсиліконовому ключі.
При несприятливих nситуаціях прикусу каркас протеза може знаходиться в ділянці сідлоплдібної частини nв прямому контакті із слизовою оболонкою. В цьому випадку для ретенції nзастосовуються ретенційні кульки. Одиночні зуби стабілізуються невеликими nпластмасовими ретенціями
Кламер прикладають до nдублікат-моделі, починаючи з його кінця, який злегка підливається воском. nУступи з воску, зроблені на майстер-моделі і відтисками на дублікат-моделі, nпередають точне положення кламера. Профіль кламера прикладається за допомогою nзонда і посилюється в ділянці переходу плечей на букальну сторону. Скошені nпрофілі, що мають в поперечному перетині напівкраплинну форму, запобігають nскупчення залишків їжі, оскільки вона легко зісковзує.
Моделювання на моделях нижньої щелепи
Моделювання починається nз установки воскового профілю дуги. Товщина профілю 4 мм х 2 мм або 4 мм х 1,6 nмм гарантує достатню міцність і нерухомість готової дуги. Дуже витончені, nнестабільні под’язиикові дуги наводять до порушення функцій і можуть потягти за nсобою безповоротне пошкодження ложа протеза. Восковий nпрофіль дуги (товщина профілю 4 мм х 2 мм) прикладається випуклою стороною до nслизової оболонки. Плоска сторона дуги звернена до мови. В такого профілю nзакруглений верхній край дуги не підливається воском до дублікат-моделі. nАнатомічний восковий профіль дуги (товщина профілю: 4,2 мм х 1,8 мм) прилягає nувігнутою стороною до мови. Верхній і нижній край профілю злегка заокруглений.
Ділянки з’єднання між nдугою і ретенцією оформляються широкими і стабільними, але не закриваючими при nцьому маргінальний пародонт. Ретенції на альвеолярному гребені злегка зміщені nу бік мови. Під час моделювання вони з’єднуються, щонайменше, по ширині дуги і nпосилюються в ділянці переходу. При протяжних кінцевих або включених дефектах nвоскову ретенцію необхідно стабілізувати восковим дротом. При включеному nдефекті у фронтальної ділянці ретенція не має бути дуже широкою і далеко nзаходити у вестибулярну сторону.
Обмежувач для nпластмаси проходить від нижнього краю дуги через малий з’єднувач до орального nплеча кламера. Восковий дріт завтовшки 0,8 мм підливається воском лише з боку nдуги. У результаті виходить надійна механічна ретенція для пластмаси з боку nсідла. Обмежувальний край підсилює малий з’єднувач за рахунок трикутної форми nпрофілю. Місце, підготовки для металевого стопа, покривається воском перед nнакладенням ретенції. На воскових круглих ретенціях надалі добре фіксуються nвалики прикусів.
Моделювання з шаблонами з пластмаси
Пластмасові шаблони n(флексети) для моделювання особливо при високій кімнатній температурі nзастосовуються щоб уникнути деформації профілів. Вони відрізняються більшою nтвердістю матеріалу і витривалістю. Кламери і рельєфні пластини не змінюються nпри адаптації формою і структурою. Важливо, аби зубний технік ретельно nвідділяв шаблони від нашарованих підкладок: необхідний за розміром шматочок nобрізається гострим інструментом для моделювання і відділяється від підкладки nрізким рухом. Залежно від ситуації пластикові шаблони комбінуються з восковими nпрофілями. Недоліком є те, що їх не можна скребти. Пластикові шаблони вигоряють nповністю, але не можуть довго зберігатися, стаючи з часом крихкими і ламкими. nПри дуже тривалому зберіганні вони злегка вицвітають.
Перед початком nмоделювання доцільно нагрівати модель з пакувальної маси приблизно до 400 С. nВикористовувати клей для пластикових шаблонів потрібно дуже економно, інакше nпри литві утворюється бахрома. Клей легко вбирається в пакувальну масу і nпокращує адгезію флексет до моделі. Проблематично працювати із старим клеєм, nякий збільшує ризик появи бахроми при литві, що вже згущується. Конструкції, nзмодельовані з пластиковими шаблонами, повинні без зволікання пакуватися. На nдублікат-моделях з глибоким піднебінням шаблони можуть стискуватися і nвідшаруватися від моделі. З цієї причини пластикові шаблони під час накладки nне повинні розтягуватися. Після накладення на вогнетривку модель їх. як nправило, вже не можна зняти без пошкоджень.
Перевірка моделювання
Всі воскові профілі nповинні прилягати до дублікат-моделі щільно, без зазорів, а в критичних місцях nдодатково підливатися воском. Особливо при паковці моделювання під тиском вони nможуть відшаруватися від дублікат-моделі і пакувальна маса заллється під nконструкцію. Кламери при накладенні не повинні міняти свою форму, ушкоджуватися nабо розплющуватися. До кінців вони рівномірно стоншуються, тому краще прикладати nбукальні плечі кламера в останню чергу. Структура рельєфних воскових пластин nповинна повністю зберігатися при адаптації рельєфного воску вона не повинна nрозплющуватися. Ретельно змодельовані переходи до воскових заготовок зменшують nризик сколювання пакувальної маси під час затікання металу і запобігають nтрудомісткі доопрацювання металевого каркаса.
Сплави металів для виготовлення бюгельних протезів
Клініко-технологічні вимоги до сплавів. Різні сплави металів, які nвикористовуються для виготовлення ортопедичних конструкцій, повинні мати певні nбіологічні властивості. Під біологічними властивостями матеріалів розуміють nможливу їх дію на біологічні середовища, в яких вони знаходяться. Так, усі nосновні зуботехнічні матеріали не повинні:
— nспричиняти негативних зрушень у тканинах і рідинах, з якими вони контактують;
— nзмінювати мікрофлору ротової порожнини;
— nпорушувати мітотичний процес;
— nвпливати на рН;
— nпорушувати кровообіг, чутливість;
— за nжодних умов не спричиняти запалення.
Технологічні властивості nматеріалів дозволяють виготовляти з них різні вироби з використанням різних nспособів обробки. Для зуботехнічних матеріалів важливими є ливарні властивості, nковкість, зварюваність (придатність до паяння), оброблюваність різанням та nшліфуванням. Ливарні властивості визначаються здатністю різних металів nзаповнювати ливарні форми й утворювати виливки. Вони зумовлені рідкотекучістю, nсупроводжуються усадкою, лікваціями.
Ковкість охарактеризує nвластивість матеріалів, завдячуючи якій методом тиску та штампування можна nотримати вироби необхідної форми. Зварюваність (придатність до паяння) — це nздатність матеріалів утворювати міцні з’єднання у разі контакту або за nдопомогою спеціальних сплавів припоїв. У зуботехнічних лабораторіях широко nвикористовують паяння для з’єднання металевих частин. Електрозварювання nзастосовують для точкового з’єднання металевих деталей перед паянням.
Оброблюваність — це nздатність матеріалів піддаватися обробці всіма видами різального, шліфувального nінструменту, який використовується у зуботехнічних лабораторіях. Основу всіх nсталей складає залізо, вони також містять хром, нікель і невелику кількість nвуглецю. Для поліпшення ливарних, міцнісних та інших властивостей сталей до них nуводять добавки.
Сталь для зубних nпротезів містить 1 % титану. Залізо — поширений у природі метал. Залізні руди nмістять хімічні сполуки його з киснем. У зубопротезній практиці застосовують nмаловуглецеві сталі із вмістом вуглецю до 0,15 %. Велика кількість вуглецю nробить сталь більш твердою і менш стійкою до корозії. Рецепт сталі для nвиготовлення зубн их протезів у нашій країні в 30-х роках XX ст. запропонував nД.Н. Цитрін. Застосування її значно зменшило використання золота і платини, що nбуло дуже важливо для розвитку стоматологічної допомоги населенню країни в nшироких масштабах.
Нержавіюча сталь, яка nзастосовується в ортопедичній стоматології, багатокомпонентний сплав. До нього nвходять залізо, хром, нікель, вуглець, титан та низка інших домішок. Головним nкомпонентом, який забезпечує корозійну стійкість сплаву, є хром. Його вміст у nсплаві — 17-19 %. Мінімальний вміст хрому, що забезпечує корозійну стійкість nсплаву, повинен бути не меншим ніж 12-13%. Для підвищення пластичності сплаву в nнього додають 8-11 % нікелю. Наявність нікелю робить сплав ковким, що полегшує nобробку тиском. Найпоширенішою у зуботехнічній практиці є нержавіюча сталь nмарки 118Н9Т. Цей сплав складається з 72% заліза, 18% хрому, 9% нікелю, 0,1 nвуглецю і до 1% титану. У сплаві завжди є домішки інших металів, найбільш nнебажані з них сірка і фосфор. Температура плавлення нержавіючої сталі 1450°С
Кобальтохромові сплави для знімного nпротезування
№ n1 Назва: Wironium
Фірма-виробник: nBEGO
Хімічний nсклад: Co – 63%, Cr – 29,53%, Mo – 5%, Si – 1%, Fe – 0,5%, Mn – 0,5%, N – 0,3%, nC – 0, 17%
Механічні nвластивості:
• nЩільність – 8,4 г/см3
• nОбласть плавлення – 1340-1320 о С
• nТемпература литва – 1440 о С
• nТемпература преднагрева –
• nКоефіцієнт термічного розширення (CTE) –
• nПластичність при текучості (А5) – 12%
• nПружність (R p 0,2) – 650 MPa
• nМежа міцності на розрив (Rm) – 940 MPa
• nМодуль пружності (Е) – 216 000 MPa
• nТвердість по Віккерсу (HV10) – 330
Примітки: nреставрується лазерним паянням.
№ n2 Назва: Wironium extra-hard
Фірма-виробник: nBEGO
Хімічний nсклад: Co – 61%, Cr – 30%, Mo – 5%, Si – 1%, Fe – 0,5%, Mn – 2%, N – 0,33%, C – n0,17%
Механічні властивості:
• nЩільність – 8,4 г/см3
• nОбласть плавлення – 1350-1330 о С
• nТемпература литва – 1450 о С
• nПластичність при текучості (А5) – 7,5%
• nПружність (R p 0,2) – 670 MPa
• nМежа міцності на розрив (Rm) – 970 MPa
• nМодуль пружності (Е) – 220 000 MPa
• nТвердість по Віккерсу (HV10) – 350
Примітки: nреставрується лазерної паянням.
№ n3 Назва: Wironium plus
Фірма-виробник: nBEGO
Хімічний nсклад: Co – 62,5%, Cr – 29,53%, Mo – 5%, Si – 1%, Mn – 0,5%, Fe -0,5%, Ta – n0,5%, N – 0,3%, C – 0,17%
Механічні властивості:
• nЩільність – 8,4 г/см3
• nОбласть плавлення – 1310-1345 о С
• nТемпература литва – 1440 о С
• nПластичність при текучості (А5) – 10%
• nПружність (R p 0,2) – 700 MPa
• nМежа міцності на розрив (Rm) – 1000 MPa
• nМодуль пружності (Е) – 220 000 MPa
• nТвердість по Віккерсу (HV10) – 340
Примітки: nреставрується лазерним паянням.
№ n4 Назва: Wironit
Фірма-виробник: nBEGO
Хімічний nсклад: Co – 64%, Cr – 28,65%, Mo – 5%, Si – 1%, Mn – 1%, C – 0,35%
Механічні nвластивості:
• nЩільність – 8,2 г/см3
• nОбласть плавлення – 1350-1320 о С
• nТемпература литва – 1460 о С
• nПластичність при текучості (А5) – 6,2%
• nПружність (R p 0,2) – 600 MPa
• nМежа міцності на розрив (Rm) – 880 MPa
• nМодуль пружності (Е) – 211 000 MPa
• nТвердість по Віккерсу (HV10) – 350
Методика литва:
Для забезпечення nвільного доступу розплавленого металу у форму необхідно правильно побудувати nливарно-живильну систему. Для цього отвір в основі моделі заповнюють паличкою nвоску діаметром 6-8 мм і розпочинають будову ливарно-живильної системи. Ливники nявляють собою дріт із воску, після виплавки якого залишаються канали у nпакувальній масі, через які розплавлений у тиглі або ливарній частині опоки nметал буде надходити у форму. Воскові ливники можуть бути круглої або nпрямокутної форми товщиною 0,8-4,5 мм.
Стоматологічна nпромисловість випускає ливники в наборах “Восколіт”. Ливники nпотрібного діаметру можна виготовити також із відходів воску в спеціальному nпристрої, який нагадує апарат “Паркера”. Оскільки кристалізація nметалу починається з периферії відливки, це супроводжується зменшенням його об’єму nпід час застигання. Для отримання гомогенної відливки необхідно, щоб процес nкристалізації металу відбувався за умови постійного надходження його додаткової nкількості у розплавленому стані для заповнення порожнин, які утворюються у nпроцесі застигання металу. Для запобігання цьому на ливниках поблизу деталі, nяку відливають, розміщують “муфти” у формі воскової кульки, яка в 3-4 nрази більша, ніж відливка. У разі товстих та коротких ливників n”муфта” непотрібна.
n
Для відливання бюгельних nпротезів на вогнетривких моделях використовують хрестоподібну, крильчасту та nодноканальну ливникові системи. Хрестоподібну ливникову систему використовують nдля виготовлення складних конструкцій бюгельних протезів. Для побудови nливникової системи беруть прямокутні ливники у вигляді смужок воску шириною 3-4 nмм і довжиною 0,8-1,5 мм. Один кінець прикріплюють у ділянці з’єднання дуги із nсіткою, другий — з восковим ливником, який укріплений в отворі основи моделі.
Інші ливники одним nкінцем прикріплюють до середини дуги багатоланкового кламера та інших частин nкаркаса. Другий кінець ливників з’єднують з основним ливником, який проходить nчерез основу моделі. Крильчаста ливникова система складається з дугоподібних nвигнутих ливників діаметром 3-4 мм, які з’єднують ливник в основі моделі з nелементами каркаса протеза. Кількість ливників також залежить від складності nконструкції протеза. Вигин ливників дає змогу без різких змін руху металу nвиповнювати форму і зменшувати напругу в сплаві у процесі його охолодження. nОдноканальна ливникова система утворена ливником завдовжки 5-6 мм, який товстим nкінцем прикріплений до конуса. Другий його кінець стоншують до 3-4 мм, nприкріплюють до каркаса протеза з одного боку. З протилежного боку каркаса до nконуса прикріплюють воскову нитку завдовжки 1 мм – для виходу газів. Ливник nприкріплюють у напрямку обертання моделі під час заливання сплаву. Крім nназваних ливникових систем можна використовувати й інші.
Під час побудови nбудь-якої ливникової системи ливники необхідно прикріплювати так, щоб їх можна nбуло легко відокремити від відлитого каркаса, не пошкодивши останнього. Каркас nбюгельного протеза миють у розчині мильного порошку. Мильну піну видаляють nструменем стисненого повітря і розпочинають наносити на каркас бюгельного nпротеза вогнетривку масу.
Для формування моделі з каркасом бюгельного nпротеза в опоку необхідно брати ту ж саму вогне-тривку масу, з якої було nвиготовлено вогнетривку модель. Воскову репродукцію каркаса та ливникову nсистему покривають рідкою пакувальною формувальною масою, її доцільно nзамішувати невеликими порціями (10-15 г) і наносити на каркас пензликом, nутримуючи його над моделлю, а рукою доторкуючись до вібростолика.
Під час вібрації маса nпомалу стікає з пензлика, заповнюючи щілини та отвори, що дозволяє уникнути nдефектів у відлитих каркасах. На покриття одного каркаса бюгельного протеза nвитрачають приблизно 40-50 г маси. Після висихання маси модель закріплюють на nспеціальній підставці або конусі і підбирають відповідного розміру опоку. Із nсередини її вистеляють пластинками з бюгельного воску або азбесту. Опоку nзакріплюють на підставці або конусі і приливають воском, щоб не витікала nформувальна маса. Користуючись інструкцією, готують формувальну масу і nзаливають її в опоку, розміщену на вібростолику. Після затвердіння формувальної nмаси опоку нагрівають, знімають підставку або конус, витоплюють віск і nпроводять термічну обробку. Сучасні формувальні маси дозволяють відливати nкаркаси бюгельних протезів на вогнетривких моделях безопоковим методом. Для nформування також використовують пластмасові опоки.
Для нанесення nвогнетривкого шару на каркас протеза та ливникову систему можна також використовувати nмаршаліт, змішаний і гідролізованим тетра-етилсилікатом. Цією сумішшю nпокривають каркас бюгельного протеза, наносячи її пензликом або обливачи його з nложки. Після нанесення шару маси каркас присипають сухим кварцовим піском. nМодель з нанесеним на каркас вогнетривким шаром просушують протягом ЗО хв на nповітрі, а потім ставлять її в ексикатор на 10 хв для просушування у парах nаміаку. Для утворення пари аміаку на дно ексикатора наливають 4 мл 20 % розчину nаміаку.
Після просушування nвогнетривкого шару в ексикаторі модель провітрюють протягом 10 хв, а потім nнаносять другий шар вогнетривкої маси, яка має бути трохи рідшою, ніж перший nшар. Техніка нанесення другого шару така ж сама, як і першого. Після цього nпідбирають опоку, вистеляють її внутрішню поверхню папером з азбесту і nрозміщують на підставці або в конусі. Формування опоки проводять сухим nкварцовим піском з двома вологими пробками.
Опоку висушують на nповітрі протягом 10-15 хв, а потім виплавляють віск, нагріваючи її у муфельній nпечі. Коли повністю виплавиться і вигорить віск, опоку переносять у другу nмуфельну піч з програмним керуванням, нагріту уже до 200 °С. Правильна термічна nобробка ливарної форми забезпечує отримання точної відливки каркаса бюгельного nпротеза.
Для плавлення металу можна nвикористовувати різні плавильні установки, серед яких необхідно відзначити nкиснево-ацетиловий апарат, або автоген, апарат вольтової дуги, високочастотні nта електрошлакові ливарні установки.
Перші два апарати для nлиття на вогнетривких моделях не використовують. Найкращі результати лиття nдають високочастотні та електрошлакові установки. Модель з каркасом і nливниковою системою закріплюють на спеціальному конусі, покритому тонким шаром nвоску. Після виплавки воску у вогнетривкій масі залишається глибока ливникова nчаша і конічний основний стояк. Опоку нагрівають до 800-900 °С і витримують за nцієї температури 20-30 хв.
Потім її виймають із муфельної печі і на nтермін плавлення металу основний стояк закривають спеціальним клапаном з nпружиною із ніхрому, щоб у канали не потрапив шлак. Наплавивши достатню nкількість металу, електроди виймають із шлакової ванни, одночасно вимикаючи nструм. Натискують на педаль опускання пароутворювача, і стакан пароутворювача nщільно прикриває ливникову чашу. Поверхня шлакової ванни у ливниковій чаші має nтемпературу понад 1000 °С, тому в пароутворювачі з’являється велика кількість nпари і створюється тиск 10-12 атм.
Тиск передається на nрідкий шлак, що міститься над розплавленим металом, який, у свою чергу, тисне nна клапан і спонукає його різко зміститися у своє крайнє положення у стояку. nРозплавлений метал заповнює стояк і по каналах — усю форму. Через 3-4 хв після nзаливання металу опоку занурюють у холодну воду і поступово очищують відливки nвід вогнетривкої маси.
Після обробки та полірування nдля надання каркасу високої твердості, витривалості і зберігання пружності nпроводять термічну обробку каркаса за температури 760 °С протягом 15 хв з nподальшим поступовим охолодженням у муфельній печі. Для запобігання викривленню nкаркаса протеза його термічно обробляють на вогнетривкій моделі або занурюють у nпісок.
Для очищення відливок nкаркасів бюгельних протезів від вогнетривкої маси використовують два методи:
1) nмеханічний (відливки очищають від вогнетривкої маси на піскоструменевому nапараті);
2) nхімічний (використовують калію або натрію гідроокис).
Ливники відокремлюють nвід каркаса бюгельного протеза спеціальним відрізним диском, який фіксований на nшліфмоторі. Обробку каркаса бюгельного протеза проводять абразивними nкругами, головками, борами. Знімають залишки ливників, згладжують нерівності, nпритуплюють гострі краї каркаса. Після такої обробки каркас бюгельного протеза nприміряють і підганяють на робочій моделі з супергіпсу. Приміряний та nпідігнаний каркас на моделі передають у клініку для перевірки конструкції, nприпасування його в ротовій порожнині хворого. Після цього проводять nзавершальне шліфування та полірування за допомогою фільців, шорстких щіток і nпасти ГОІ на шліфдвигуні.
Каркаси бюгельних nпротезів мають багато важкодоступних для полірування місць, тому їх краще nполірувати електролітичним способом протягом 10-15 хв. Після полірування каркас nвиймають з електроліту і промивають під проточною водою.