Моделювання каркасу бюгельного протезу
Передумовою для вдалого моделювання є дублікат-модель, точно передавальна деталі, з твердими гранями і кутами, з гладкою і чистою поверхнею. Перед моделюванням, якщо необхідно, модель можна нагрівати приблизно до 40°С в сушильній шафі або під інфрачервоною лампою. Це покращує адгезію воскових заготовок з моделлю. Перед моделюванням малюнок конструкції з майстер-моделі переносять на дублікат-модель.
Інструменти для моделювання:
· Маленький і великий ніж для воску.
· Зонд для моделювання (середній і великий).
· Le Cron – інструмент для моделювання (довгасте лезо і ложка).
· Zahle – інструмент для моделювання (маленьке зігнуте лезо і зонд).
· Гострий ніж (наприклад, Rapidi-скальпель).
· Ложкоподібний інструмент для моделювання (для великої кількості воску).
· Пінцет.
· М’яка зубна щітка з натуральною щетиною.
· М’яка гумка або маленька губка для адаптації.
Електричні шпателі і заготовлені частини з воску або пластмаси полегшують роботу. Для економії матеріалу при моделюванні можна використовувати також остатки воскових профілів. Вони мають однакову жорсткість, що спрощує зіскоблювання і моделювання переходів. Для жувальних поверхонь з металу, защитних пластин і ін. можна узяти жорсткіший віск для моделювання коронок і мостоподібних протезів. Воскові заготовки повинні зберігатися в прохолодному місці. Моделювальний віск краще комбінувати з воском, що має ідентичні якості (наприклад, твердість і температуру плавлення) і від одного виробника.
Кожне моделювання вимагає продуманого, індивідуального рішення і творчого підходу. Тут закладається стабільність і міцність майбутнього каркаса. Товщина каркаса залежить від типу вживаного сплаву, тому для екстремально витончених бюгельних протезів використовують переважно надміцні сплави. Моделювання, що передбачає, наприклад, комірний обхват вартих окремо штучних зубів, із-за великої витрати часу і високої вартості тепер робиться рідко.
Проте, таке оформлення відповідало природній формі зуба, і багато пацієнтів знаходили це рішення більш сприятливим. Моделювання багатоланкових кламерів технічно також дуже трудомістко. Сьогодні їх роблять лише в окремих випадках: для шинування зубів, кращої опори протеза або щоб уникнути перекидання протеза, наприклад, при сильно нахилених фронтальних зубах нижньої щелепи Для зубів, що окремо стоять, зокрема у фронтальної області добре зарекомендувала себе ретенція у формі штиря, яка додатково укріплює штучні зуби.
За несприятливих умов прикусу для моделювання захисної пластини і так далі дублікат-модель необхідно встановити в артикулятор. Лише так можна уникнути подальшої трудомісткої, такої, що коректує обробки металу. У цих випадках співвідношення прикусу переносять, як вже було сказано, за допомогою зробленого в артикуляторі силіконового ключа.
Моделювання на моделях верхньої щелепи
Залежно від величини і форми піднебіння моделювання бюгельного протеза під рельєфний віск роблять спочатку стабілізуючу основу. У ситуаціях з поперечним з’єднанням або скелетованим литим базисом конструкцію підсилюють напівкруглим восковим дротом (1.15 мм х 1.75 мм) або ливниками (0.25 мм -0.35 мм). Напівкруглий восковий дріт підливається до моделі з обох боків воском дахоподібно і потім закругляється так, щоб не було гострого ребра. Якщо першим шаром накладається гладкий віск, то він робиться на 2 – 3 мм вже рельєфного воску, а краї скошуються так, щоб вони не виділялися з-під рельєфного воску. Для широкої дуги використовують рельєфний віск завтовшки 0,4 – 0,5 мм. Поперечні дуги стабілізуються гладким воском і в залежності від ширини мають товщину від 0,7 до 1,15 мм. Потрібно уникати тонких неміцних каркасів протеза, оскільки вони мають високу власну рухливість. Це призводить до нерівномірного навантаження тканин, які викликають атрофію альвеолярних відростків. Окрім цього, опорні зуби піддаються шкідливому горизонтальному навантаженню.
Литі базиси або підковоподібні дуги бюгельних протезів, що вкривають передню ділянку піднебіння, стабілізіруються там, де знаходяться піднебінні складки при цьому опуклі ділянки потовщують воском. На анатомічній оформленій ділянці піднебіння їжа легше перевертається, і вона не зісковзуватиме. Той же ефект можна отримати, якщо вже при підготовці майстер-моделй до дублювання обробити її так, щоб на конструкції вийшов рельєф, подібний до складок піднебіння. Ретенція для штучних зубів при цьому злегка переходить за середину щелепного гребеня на бук-кальну (вестибулярну) сторону. У випадках, коли ретенції верхньої щелепи знаходяться зміщеними один до одного, і при великій кількості дефектів зубного ряду рекомендується використовувати круглі гратчасті ретенціїю.
Вони дають більше можливостей для оформлення квадратної гратчастої ретенції. Таким чином, не дивлячись на те, що сідлоподібні частини протеза можуть бути по-різному розташовані один до одного, має гармонійний вигляд. Для невеликих включених дефектів, через відсутність місця, краще використовувати круглі гратчасті ретенції з меншими отворами.
Напівкруглий восковий дріт (1,15 х 1,75 мм) можна застосовувати для посилення малих з’єднувачів або багато ланкових кламерів. Базис з гладкого воску оформляється залежно від ширини дуги і довжини дефектів. Ділянка, покрита гладким воском, ретельно з’єднується воском з малими з’єднувачами і ретенціями. В місцях переходу між дугою і ретенцією важливо, аби нанесений віск досяг товщини воскових ретенцій. Віск наноситься аж до краю ретенції. Це запобігає розгинанню бюгельного протеза під жувальним тиском в ділянці переходу до сідлоподібної частини. Критичними є дуже плоскі, обширні зведення піднебіння: вони повинні масивно стабілізіруватися гладким воском (приблизно 0,5 мм) або полукруглим восковим дротом. Змодельована нижня конструкція з воску ретельно перевіряється особливо на нерівності.
Потім легким надавлюнням, починаючи з самого глибокого місця піднебіння. – без складок – накладається рельєфний віск (0,4 – 0,5 мм). Скелетовані піднебінні дуги теж моделюються з рельєфного воску. При сильно глибокому піднебінні рельєфний віск краще надрізати клиноподібно або прикласти з двох частин. Для надавлювання годиться маленька м’яка губка або гумка. Поважно, аби малюнок рельєфу і товщина воску зберігалися. Рельєфний віск можна лише дуже обережно нагрівати над полум’ям, аби не змінити структуру. У подальшому процесі роботи пакувальна маса, ні в якому разі, не повинна попасти під воскову композицію, тому базис ретельно підливається воском по краях. При моделюванні на теплій моделі достатньо буде придавити воскову пластину тупим інструментом або гумовою гумкою. В ділянці переходу рельєфного воску до ретенції його обрізують під кутом приблизно 750 до нижнього шару. При цьому нижній шар не повинен ушкоджуватися глибоким надрізом. Альтернативно можна підлити рельєфний віск до ретенції, як обмежувальний край для пластмаси прикладається восковий дріт діаметром 0,8 мм, яка лише з одного боку приливається до рельєфного воску. Плоскі воскові заготовки з ретенціями, використовувані для обмеження, прискорюють моделювання. Перехід від металу до пластмаси завжди, навіть при вживанні силонізіровання, оформляється з виразними обмежувальними краями. В ділянці малих з’єднувачів і на переході до кламерів і накладок з нижнього боку потрібно обов’язково оформити чітке обмеження для пластмаси. Під час оформлення обмежувального краю необхідно враховувати положення штучних зубів. Практичну допомога при цьому надає попередня установка штучних зубів і їх фіксація в силіконовому ключі. При несприятливих ситуаціях прикусу каркас протеза може знаходиться в ділянці сідлоплдібної частини в прямому контакті із слизовою оболонкою. В цьому випадку для ретенції застосовуються ретенційні кульки. Одиночні зуби стабілізуються невеликими пластмасовими ретенціями. Кламер прикладають до дублікат-моделі, починаючи з його кінця, який злегка підливається воском. Уступи з воску, зроблені на майстер-моделі і відтисками на дублікат-моделі, передають точне положення кламера. Профіль кламера прикладається за допомогою зонда і посилюється в ділянці переходу плечей на букальну сторону. Скошені профілі, що мають в поперечному перетині напівкраплинну форму, запобігають скупчення залишків їжі, оскільки вона легко зіскальзується.
Моделювання на моделях нижньої щелепи
Моделювання починається з установки воскового профілю дуги. Товщина профілю 4 мм х 2 мм або 4 мм х 1,6 мм гарантує достатню міцність і нерухомість готової дуги. Дуже витончені, нестабільні под’язиикові дуги наводять до порушення функцій і можуть потягти за собою безповоротне пошкодження ложа протеза.
Восковий профіль дуги (товщина профілю 4 мм х 2 мм) прикладається випуклою стороною до слизової оболонки. Плоска сторона дуги звернена до мови. В такого профілю закруглений верхній край дуги не підливається воском до дублікат-моделі. Анатомічний восковий профіль дуги (товщина профілю: 4,2 мм х 1,8 мм) прилягає увігнутою стороною до мови. Верхній і нижній край профілю злегка заокруглений.
Ділянки з’єднання між дугою і ретенцією оформляються широкими і стабільними, але не закриваючими при цьому маргінальний пародонт. Ретенції на альвеолярному гребені злегка зміщені у бік мови. Під час моделювання вони з’єднуються, щонайменше, по ширині дуги і посилюються в ділянці переходу. При протяжних кінцевих або включених дефектах воскову ретенцію необхідно стабілізувати восковим дротом. При включеному дефекті у фронтальної ділянці ретенція не має бути дуже широкою і далеко заходити у вестибулярну сторону.
Обмежувач для пластмаси проходить від нижнього краю дуги через малий з’єднувач до орального плеча кламера. Восковий дріт завтовшки 0,8 мм підливається воском лише з боку дуги. У результаті виходить надійна механічна ретенція для пластмаси з боку сідла. Обмежувальний край підсилює малий з’єднувач за рахунок трикутної форми профілю. Місце, підготовки для металевого стопа, покривається воском перед накладенням ретенції. На воскових круглих ретенціях надалі добре фіксуються валики прикусів.
Моделювання з шаблонами з пластмаси
Пластмасові шаблони (флексети) для моделювання особливо при високій кімнатній температурі застосовуються щоб уникнути деформації профілів. Вони відрізняються більшою твердістю матеріалу і витривалістю. Кламери і рельєфні пластини не змінюються при адаптації формою і структурою. Важливо, аби зубний технік ретельно відділяв шаблони від нашарованих підкладок: необхідний за розміром шматочок обрізається гострим інструментом для моделювання і відділяється від підкладки різким рухом. Залежно від ситуації пластикові шаблони комбінуються з восковими профілями. Недоліком є те, що їх не можна скребти. Пластикові шаблони вигоряють повністю, але не можуть довго зберігатися, стаючи з часом крихкими і ламкими. При дуже тривалому зберіганні вони злегка вицвітають.
Перед початком моделювання доцільно нагрівати модель з пакувальної маси приблизно до 400 С. Використовувати клей для пластикових шаблонів потрібно дуже економно, інакше при литві утворюється бахрома. Клей легко вбирається в пакувальну масу і покращує адгезію флексет до моделі. Проблематично працювати із старим клеєм, який збільшує ризик появи бахроми при литві, що вже згущується. Конструкції, змодельовані з пластиковими шаблонами, повинні без зволікання пакуватися. На дублікат-моделях з глибоким піднебінням шаблони можуть стискуватися і відшаруватися від моделі. З цієї причини пластикові шаблони під час накладки не повинні розтягуватися. Після накладення на вогнетривку модель їх. як правило, вже не можна зняти без пошкоджень.
Перевірка моделювання
Всі воскові профілі повинні прилягати до дублікат-моделі щільно, без зазорів, а в критичних місцях додатково підливатися воском. Особливо при паковці моделювання під тиском вони можуть відшаруватися від дублікат-моделі і пакувальна маса заллється під конструкцію. Кламери при накладенні не повинні міняти свою форму, ушкоджуватися або розплющуватися. До кінців вони рівномірно стоншуються, тому краще прикладати букальні плечі кламера в останню чергу. Структура рельєфних воскових пластин повинна повністю зберігатися при адаптації рельєфного воску вона не повинна розплющуватися. Ретельно змодельовані переходи до воскових заготовок зменшують ризик сколювання пакувальної маси під час затікання металу і запобігають трудомісткі доопрацювання металевого каркаса.
Сплави металів для виготовлення бюгельних протезів
Клініко-технологічні вимоги до сплавів. Різні сплави металів, які використовуються для виготовлення ортопедичних конструкцій, повинні мати певні біологічні властивості. Під біологічними властивостями матеріалів розуміють можливу їх дію на біологічні середовища, в яких вони знаходяться. Так, усі основні зуботехнічні матеріали не повинні:
— спричиняти негативних зрушень у тканинах і рідинах, з якими вони контактують;
— змінювати мікрофлору ротової порожнини;
— порушувати мітотичний процес;
— впливати на рН;
— порушувати кровообіг, чутливість;
— за жодних умов не спричиняти запалення.
Технологічні властивості матеріалів дозволяють виготовляти з них різні вироби з використанням різних способів обробки. Для зуботехнічних матеріалів важливими є ливарні властивості, ковкість, зварюваність (придатність до паяння), оброблюваність різанням та шліфуванням. Ливарні властивості визначаються здатністю різних металів заповнювати ливарні форми й утворювати виливки. Вони зумовлені рідкотекучістю, супроводжуються усадкою, лікваціями.
Ковкість охарактеризує властивість матеріалів, завдячуючи якій методом тиску та штампування можна отримати вироби необхідної форми. Зварюваність (придатність до паяння) — це здатність матеріалів утворювати міцні з’єднання у разі контакту або за допомогою спеціальних сплавів припоїв. У зуботехнічних лабораторіях широко використовують паяння для з’єднання металевих частин. Електрозварювання застосовують для точкового з’єднання металевих деталей перед паянням.
Оброблюваність — це здатність матеріалів піддаватися обробці всіма видами різального, шліфувального інструменту, який використовується у зуботехнічних лабораторіях. Основу всіх сталей складає залізо, вони також містять хром, нікель і невелику кількість вуглецю. Для поліпшення ливарних, міцнісних та інших властивостей сталей до них уводять добавки. Сталь для зубних протезів містить 1 % титану. Залізо — поширений у природі метал. Залізні руди містять хімічні сполуки його з киснем. У зубопротезній практиці застосовують маловуглецеві сталі із вмістом вуглецю до 0,15 %. Велика кількість вуглецю робить сталь більш твердою і менш стійкою до корозії. Рецепт сталі для виготовлення зубн их протезів у нашій країні в 30-х роках XX ст. запропонував Д.Н. Цитрін. Застосування її значно зменшило використання золота і платини, що було дуже важливо для розвитку стоматологічної допомоги населенню країни в широких масштабах.
Нержавіюча сталь, яка застосовується в ортопедичній стоматології, багатокомпонентний сплав. До нього входять залізо, хром, нікель, вуглець, титан та низка інших домішок. Головним компонентом, який забезпечує корозійну стійкість сплаву, є хром. Його вміст у сплаві — 17-19 %. Мінімальний вміст хрому, що забезпечує корозійну стійкість сплаву, повинен бути не меншим ніж 12-13%. Для підвищення пластичності сплаву в нього додають 8-11 % нікелю. Наявність нікелю робить сплав ковким, що полегшує обробку тиском. Найпоширенішою у зуботехнічній практиці є нержавіюча сталь марки 118Н9Т. Цей сплав складається з 72% заліза, 18% хрому, 9% нікелю, 0,1 вуглецю і до 1% титану. У сплаві завжди є домішки інших металів, найбільш небажані з них сірка і фосфор. Температура плавлення нержавіючої сталі 1450°С
Кобальтохромові сплави для знімного протезування
№ 1 Назва: Wironium
Фірма-виробник: BEGO
Хімічний склад: Co – 63%, Cr – 29,53%, Mo – 5%, Si – 1%, Fe – 0,5%, Mn – 0,5%, N – 0,3%, C – 0, 17%
Механічні властивості:
• Щільність – 8,4 г/см3
• Область плавлення – 1340-1320 о С
• Температура литва – 1440 о С
• Температура преднагрева –
• Коефіцієнт термічного розширення (CTE) –
• Пластичність при текучості (А5) – 12%
• Пружність (R p 0,2) – 650 MPa
• Межа міцності на розрив (Rm) – 940 MPa
• Модуль пружності (Е) – 216 000 MPa
• Твердість по Віккерсу (HV10) – 330
Примітки: реставрується лазерним паянням.
№ 2 Назва: Wironium extra-hard
Фірма-виробник: BEGO
Хімічний склад: Co – 61%, Cr – 30%, Mo – 5%, Si – 1%, Fe – 0,5%, Mn – 2%, N – 0,33%, C – 0,17%
Механічні властивості:
• Щільність – 8,4 г/см3
• Область плавлення – 1350-1330 о С
• Температура литва – 1450 о С
• Пластичність при текучості (А5) – 7,5%
• Пружність (R p 0,2) – 670 MPa
• Межа міцності на розрив (Rm) – 970 MPa
• Модуль пружності (Е) – 220 000 MPa
• Твердість по Віккерсу (HV10) – 350
Примітки: реставрується лазерної паянням.
№ 3 Назва: Wironium plus
Фірма-виробник: BEGO
Хімічний склад: Co – 62,5%, Cr – 29,53%, Mo – 5%, Si – 1%, Mn – 0,5%, Fe -0,5%, Ta – 0,5%, N – 0,3%, C – 0,17%
Механічні властивості:
• Щільність – 8,4 г/см3
• Область плавлення – 1310-1345 о С
• Температура литва – 1440 о С
• Пластичність при текучості (А5) – 10%
• Пружність (R p 0,2) – 700 MPa
• Межа міцності на розрив (Rm) – 1000 MPa
• Модуль пружності (Е) – 220 000 MPa
• Твердість по Віккерсу (HV10) – 340
Примітки: реставрується лазерним паянням.
№ 4 Назва: Wironit
Фірма-виробник: BEGO
Хімічний склад: Co – 64%, Cr – 28,65%, Mo – 5%, Si – 1%, Mn – 1%, C – 0,35%
Механічні властивості:
• Щільність – 8,2 г/см3
• Область плавлення – 1350-1320 о С
• Температура литва – 1460 о С
• Пластичність при текучості (А5) – 6,2%
• Пружність (R p 0,2) – 600 MPa
• Межа міцності на розрив (Rm) – 880 MPa
• Модуль пружності (Е) – 211 000 MPa
• Твердість по Віккерсу (HV10) – 350
Методика литва: Для забезпечення вільного доступу розплавленого металу у форму необхідно правильно побудувати ливарно-живильну систему. Для цього отвір в основі моделі заповнюють паличкою воску діаметром 6-8 мм і розпочинають будову ливарно-живильної системи. Ливники являють собою дріт із воску, після виплавки якого залишаються канали у пакувальній масі, через які розплавлений у тиглі або ливарній частині опоки метал буде надходити у форму. Воскові ливники можуть бути круглої або прямокутної форми товщиною 0,8-4,5 мм.
Стоматологічна промисловість випускає ливники в наборах “Восколіт”. Ливники потрібного діаметру можна виготовити також із відходів воску в спеціальному пристрої, який нагадує апарат “Паркера”. Оскільки кристалізація металу починається з периферії відливки, це супроводжується зменшенням його об’єму під час застигання. Для отримання гомогенної відливки необхідно, щоб процес кристалізації металу відбувався за умови постійного надходження його додаткової кількості у розплавленому стані для заповнення порожнин, які утворюються у процесі застигання металу. Для запобігання цьому на ливниках поблизу деталі, яку відливають, розміщують “муфти” у формі воскової кульки, яка в 3-4 рази більша, ніж відливка. У разі товстих та коротких ливників “муфта” непотрібна.
Для відливання бюгельних протезів на вогнетривких моделях використовують хрестоподібну, крильчасту та одноканальну ливникові системи. Хрестоподібну ливникову систему використовують для виготовлення складних конструкцій бюгельних протезів. Для побудови ливникової системи беруть прямокутні ливники у вигляді смужок воску шириною 3-4 мм і довжиною 0,8-1,5 мм. Один кінець прикріплюють у ділянці з’єднання дуги із сіткою, другий — з восковим ливником, який укріплений в отворі основи моделі.
Інші ливники одним кінцем прикріплюють до середини дуги багатоланкового кламера та інших частин каркаса. Другий кінець ливників з’єднують з основним ливником, який проходить через основу моделі. Крильчаста ливникова система складається з дугоподібних вигнутих ливників діаметром 3-4 мм, які з’єднують ливник в основі моделі з елементами каркаса протеза. Кількість ливників також залежить від складності конструкції протеза. Вигин ливників дає змогу без різких змін руху металу виповнювати форму і зменшувати напругу в сплаві у процесі його охолодження. Одноканальна ливникова система утворена ливником завдовжки 5-6 мм, який товстим кінцем прикріплений до конуса. Другий його кінець стоншують до 3-4 мм, прикріплюють до каркаса протеза з одного боку. З протилежного боку каркаса до конуса прикріплюють воскову нитку завдовжки 1 мм – для виходу газів. Ливник прикріплюють у напрямку обертання моделі під час заливання сплаву. Крім названих ливникових систем можна використовувати й інші.
Під час побудови будь-якої ливникової системи ливники необхідно прикріплювати так, щоб їх можна було легко відокремити від відлитого каркаса, не пошкодивши останнього. Каркас бюгельного протеза миють у розчині мильного порошку. Мильну піну видаляють струменем стисненого повітря і розпочинають наносити на каркас бюгельного протеза вогнетривку масу. Для формування моделі з каркасом бюгельного протеза в опоку необхідно брати ту ж саму вогнетривку масу, з якої було виготовлено вогнетривку модель. Воскову репродукцію каркаса та ливникову систему покривають рідкою пакувальною формувальною масою, її доцільно замішувати невеликими порціями (10-15 г) і наносити на каркас пензликом, утримуючи його над моделлю, а рукою доторкуючись до вібростолика.
Під час вібрації маса помалу стікає з пензлика, заповнюючи щілини та отвори, що дозволяє уникнути дефектів у відлитих каркасах. На покриття одного каркаса бюгельного протеза витрачають приблизно 40-50 г маси. Після висихання маси модель закріплюють на спеціальній підставці або конусі і підбирають відповідного розміру опоку. Із середини її вистеляють пластинками з бюгельного воску або азбесту. Опоку закріплюють на підставці або конусі і приливають воском, щоб не витікала формувальна маса. Користуючись інструкцією, готують формувальну масу і заливають її в опоку, розміщену на вібростолику. Після затвердіння формувальної маси опоку нагрівають, знімають підставку або конус, витоплюють віск і проводять термічну обробку. Сучасні формувальні маси дозволяють відливати каркаси бюгельних протезів на вогнетривких моделях безопоковим методом. Для формування також використовують пластмасові опоки.
Для нанесення вогнетривкого шару на каркас протеза та ливникову систему можна також використовувати маршаліт, змішаний і гідролізованим тетраетилсилікатом. Цією сумішшю покривають каркас бюгельного протеза, наносячи її пензликом або обливачи його з ложки. Після нанесення шару маси каркас присипають сухим кварцовим піском. Модель з нанесеним на каркас вогнетривким шаром просушують протягом ЗО хв на повітрі, а потім ставлять її в ексикатор на 10 хв для просушування у парах аміаку. Для утворення пари аміаку на дно ексикатора наливають 4 мл 20 % розчину аміаку.
Після просушування вогнетривкого шару в ексикаторі модель провітрюють протягом 10 хв, а потім наносять другий шар вогнетривкої маси, яка має бути трохи рідшою, ніж перший шар. Техніка нанесення другого шару така ж сама, як і першого. Після цього підбирають опоку, вистеляють її внутрішню поверхню папером з азбесту і розміщують на підставці або в конусі. Формування опоки проводять сухим кварцовим піском з двома вологими пробками.
Опоку висушують на повітрі протягом 10-15 хв, а потім виплавляють віск, нагріваючи її у муфельній печі. Коли повністю виплавиться і вигорить віск, опоку переносять у другу муфельну піч з програмним керуванням, нагріту уже до 200 °С. Правильна термічна обробка ливарної форми забезпечує отримання точної відливки каркаса бюгельного протеза.
Для плавлення металу можна використовувати різні плавильні установки, серед яких необхідно відзначити киснево-ацетиловий апарат, або автоген, апарат вольтової дуги, високочастотні та електрошлакові ливарні установки.
Перші два апарати для лиття на вогнетривких моделях не використовують. Найкращі результати лиття дають високочастотні та електрошлакові установки. Модель з каркасом і ливниковою системою закріплюють на спеціальному конусі, покритому тонким шаром воску. Після виплавки воску у вогнетривкій масі залишається глибока ливникова чаша і конічний основний стояк. Опоку нагрівають до 800-900 °С і витримують за цієї температури 20-30 хв.
Потім її виймають із муфельної печі і на термін плавлення металу основний стояк закривають спеціальним клапаном з пружиною із ніхрому, щоб у канали не потрапив шлак. Наплавивши достатню кількість металу, електроди виймають із шлакової ванни, одночасно вимикаючи струм. Натискують на педаль опускання пароутворювача, і стакан пароутворювача щільно прикриває ливникову чашу. Поверхня шлакової ванни у ливниковій чаші має температуру понад 1000 °С, тому в пароутворювачі з’являється велика кількість пари і створюється тиск 10-12 атм.
Тиск передається на рідкий шлак, що міститься над розплавленим металом, який, у свою чергу, тисне на клапан і спонукає його різко зміститися у своє крайнє положення у стояку. Розплавлений метал заповнює стояк і по каналах — усю форму. Через 3-4 хв після заливання металу опоку занурюють у холодну воду і поступово очищують відливки від вогнетривкої маси.
Після обробки та полірування для надання каркасу високої твердості, витривалості і зберігання пружності проводять термічну обробку каркаса за температури 760 °С протягом 15 хв з подальшим поступовим охолодженням у муфельній печі. Для запобігання викривленню каркаса протеза його термічно обробляють на вогнетривкій моделі або занурюють у пісок.
Для очищення відливок каркасів бюгельних протезів від вогнетривкої маси використовують два методи:
1) механічний (відливки очищають від вогнетривкої маси на піскоструменевому апараті);
2) хімічний (використовують калію або натрію гідроокис).
Ливники відокремлюють від каркаса бюгельного протеза спеціальним відрізним диском, який фіксований на шліфмоторі. Обробку каркаса бюгельного протеза проводять абразивними кругами, головками, борами. Знімають залишки ливників, згладжують нерівності, притуплюють гострі краї каркаса. Після такої обробки каркас бюгельного протеза приміряють і підганяють на робочій моделі з супергіпсу. Приміряний та підігнаний каркас на моделі передають у клініку для перевірки конструкції, припасування його в ротовій порожнині хворого. Після цього проводять завершальне шліфування та полірування за допомогою фільців, шорстких щіток і пасти ГОІ на шліфдвигуні.
Каркаси бюгельних протезів мають багато важкодоступних для полірування місць, тому їх краще полірувати електролітичним способом протягом 10-15 хв. Після полірування каркас виймають з електроліту і промивають під проточною водою.
Дублювання моделей. Підготовка до дублювання. Дублюючі маси.
Дублювання гіпсової моделі (одержання вогнетривкої) проводиться в спеціальній кюветі для дублювання. Матеріалом для дуплексної маси можуть бути (використовуються) різні гідроколоідні маси:
– маса Г.П.Сосніна, 1961р;
– маса О.І.Круглякова, 1994р.
– маса “Гелін”, Ленінградського заводу зуботехнічних матеріалів.
Гідроколоідну масу змільчають. кладуть в сосуд та нагрівають на водяній бані до повного розплавлення маси. Температура не повинна бути вище 90 градусів.
Перед тим, як залити дублюючу масу в кювету гіпсову модель занурюють в сосуд з водою на 5-6 хвилин. Охолоджену до 40-45 дублексну масу наливають в один з отворів кювети. Кювету вважають заповненою, якщо маса з’явиться з усіх отворів.
При кімнатній температурі через 30-40 хвилин маса затверджується. Якщо треба швидко охолодити кювету, їх занурюють в сосуд з холодною проточною водою.
Модель виймають з кювети, зачищають дно моделі. Перед тим, як отримати вогнетривку модель кювету з гідроколоідним відбитком кладуть на вібраційний столик і заливають формовочною масою.
Вогнетривка модель повинна витримувати температуру до 1400-1600, не деформуючись. Процес виготовлення і підготовки форми до заливки розплавленим металом називається формуванням, а матеріали, що застосовуються для виготовлення форми, — формувальними матеріалами. Найчастіше такі матеріали являють собою суміш із кількох компонентів. Формувальні матеріали повинні мати такі властивості:
1) виявляти високу термостійкість і міцність під час лиття;
2) твердіти протягом 7 —10 хв;
3) не містити речовин, що реагують із металом відливка і погіршують його властивості;
4) не зчіплюватися з відливком;
5) мати дрібнозернисту структуру, щоб відливок мав гладеньку поверхню і достатню газопроникність (для видалення газів, які утворюються під час лиття);
6) маси з вогнетривких матеріалів повинні мати добру текучість, здатність зволожувати воскові моделі, накладатися на них без утворення повітряних порожнин;
7) сумарна величина гігроскопічного і термічного розширення, а також розширення під час твердіння має бути достатньою для компенсації усадки відливка.
У стоматологічній практиці найчастіше застосовують одноразові форми для лиття. Залежно від того, який метал використовується для лиття і яка формувальна маса застосовується для виготовлення опоки, стінки останньої можуть бути одно- або двошарові. Одношарові опоки використовують, як правило, тоді, коли метал, який заливають, має не надто високу температуру плавлення (латунь, сплави золота та ін.) Двошарові й багатошарові опоки частіше застосовуються для відливки моделей із нержавіючих сталей, кобальтохромових, нікелехромових, титанових та інших сплавів із високою температурою плавлення.
Формувальні суміші для двошарових опок поділяють на основні (облицювальні) і допоміжні. Основні формувальні суміші складають основу формувальної оболонки, що безпосередньо контактує з матеріалом протеза, від властивостей якої залежать головні якісні показники опоки. Допоміжні формувальні суміші (наповнювачі) складають основну масу опоки.
Як основний компонент більшості вогнетривких сумішей використовують діоксид кремнію та його модифікації. Для утворення опоки порошкоподібний вогнетривкий матеріал змішують із рідким зв’язувальним компонентом різної хімічної природи. Залежно від зв’язувальної речовини всі формувальні матеріали поділяють на силікатні, сульфатні (гіпсові) і фосфатні.
Силікатні формувальні матеріали. Діоксид силіцію SіO2 — кварцовий пісок, основний компонент формувальних сумішей. Він надає формувальній масі вогнетривких властивостей і за певних температурних інтерн валів зумовлює розширення опоки, здатне компенсувати усадку відливка. Із трьох відомих алотропічних форм силіцію (кварц, тридиміт і кристобаліт) здатність до розширення мають кварц і кристобаліт. Ці дві форми і використовують у формувальних сумішах.
Чистота поверхні відливка залежить від величини часточок формувального матеріалу (його дисперсності). Чистоту поверхні визначають за висотою нерівностей на ній, вимірюваною в мікронах. Поверхня відливка буде чистою, якщо застосовувати кварцовий порошок, який повністю проходить крізь сито №140 з отворами діаметром 0,1 мм і крізь сито з отворами діаметром 0,05 мм (залишок порошку на ситі не повинен перевищувати 50%). Такий дрібнодисперсний (випалений за температури 900 °С протягом 2 год) порошок називають кварцовим борошном, або маршалітом. Чиста кварцова мука повинна містити не менше ніж 98% діоксиду силіцію. Вона є основним компонентом облицювального, або внутрішнього, шару (вогнетривкої сорочки) опоки. Цей шар повинен бути завтовшки не менше ніж 1—2 мм. Він безпосередньо контактує з розплавленим металом.
Зовнішній (наповнювальний) шар форми лиття зміцнює внутрішній. Товщина його може бути від одного до кількох сантиметрів. За вогнетривкістю, міцністю і дисперсністю він може дещо поступатися матеріалу облицювального шару. Матеріали обох шарів форми повинні мати добру газопровідність, щоб запобігти газовій пористості відлитої деталі.
Останнім часом під час лиття високотемпературних сплавів часто застосовують маршаліт, пластифікований гідролізованим етилсилікатом (силікатні формувальні маси).
Етилсилікат— етиловий ефір ортосилікатної кислоти. Це прозора рідина жовто-зеленого кольору, з легким ефірним запахом. Вона містить від 21 до 41% діокси-ду силіцію.
Для виготовлення облицювального шару опоки етилсилікат піддають гідролізу, унаслідок чого утворюються спирт і низка сполук силіцію (силоксанів), які під час випалювання форми переходять у чистий діоксид силіцію.
Для прискорення процесу гідролізу до води додають етиловий спирт і каталізатор (0,2—0,3% розчин хлоридної кислоти). Однак вода та етилсилікат не розчиняються один в одному, тому для утворення однофазового розчину беруть речовини в яких розчиняється і вода, і етилсилікат. Це може бути спирт або ацетон. Реакція зі спиртом відбувається повільніше, ніж з ацетоном. До того ж ацетон швидше випаровується і зумовлює швидке випаровування води, а зневоднений гель менш схильний до утворення тріщин. Однак ацетон є легкозаймистою речовиною. Кількість узятого розчинника має бути такою, щоб вміст кремнезему в готовому розчині не перевищував 22%.
До однієї частини гідролізованого етилсилікату додають 2 частини маршаліту, ретельно розмішують. Отриману облицювальну масу 2 — 3 рази нашаровують на знежирену воскову модель (волосяним пензликом або шляхом занурення воскової репродукції деталі з ливниками і конусом в облицювальну масу).
Ливарний блок покривають першим густо замішаним шаром облицювальної маси, сушать під вентилятором протягом 10 —15 хв, виймають і висушують під вентилятором протягом 7 — 10 хв. Після цього наносять другий шар облицювальної маси, замішаної не так густо (для заповнення тріщин у першому шарі), сушать його під вентилятором протягом 10—15 хв, поміщають в ексикатор з аміаком на 10—15 хв і висушують протягом 10—15 хв. Потім починають формування (утворення зовнішнього шару опоки). Для міцнішої фіксації облицювальної маси на восковій репродукції, затримки стікання маси з поверхні моделі та підвищення міцності вогнетривкої оболонки опоки кожен шар нанесеної на репродукцію маси посипають тонким рівномірним шаром випаленого дрібного кварцового піску.
Кварцовий пісок використовують і для наповнення опоки. Пісок ретельно очищають, промивають і випалюють за температури 900 °С протягом 2 год. Допустима кількість глинистих домішок у піску — не більше ніж 1,5%. Дисперсність (зернистість) піску повинна забезпечити хорошу газопроникність форми. Таку дисперсність мають піски, які просіюються крізь сито № 70 (0,25) і № 40 (0,44) (марка 40/70).
Глиноземнийцемент — використовується для зв’язування кварцового піску в опоках і створення достатньо міцної формувальної наповнюючої маси. Цемент містить 35-55% Аl2O3, 5-12% SіO2, 35-40% СаО і близько 15% Fе2O3. Твердіння цементу зумовлюють алюмінати кальцію. Воно відбувається протягом 1 год. Цемент вогнетривкий, міцність на стискання (цемент марки 500) становить 450 кгс/см2. Кварцовий пісок і глиноземний цемент змішують у співвідношенні 6:1 чи 7:1. Суміш змочують водою (4:1 чи 5:1) і заповнюють нею опоку. Зберігають цемент і суху формувальну суміш у сухому місці. У разі поглинання ними вологи здатність їх до твердіння значно погіршується.
Для лиття деталей із кобальтохромових сплавів, нержавіючої сталі та інших сплавів із температурою плавлення понад 1100 °С застосовують різноманітні формувальні маси.
“Сіоліт”.Складається з порошку і рідини. Порошок — суміш кварцу, фосфатів і оксиду магнію. Рідина — силікагель. Призначений для виготовлення вогнетривкої форми лиття для відливки суцільнолитих протезів і каркасів металокерамічних протезів.
“Формаліт”. До його складу входять маршаліт, кварцовий пісок, етилсилікат, ортоборатна кислота (або глиноземний цемент). Облицювальну масу готують шляхом змішування маршаліту з гідролізованим етилсилі-катом. Отриманою сметаноподібною масою утворюють вогнетривку оболонку. Застосовують “Формаліт” для лиття деталей із КХC нержавіючої сталі. Масу для наповнення опоки готують із кварцового піску і глинозему (у співвідношенні 6:1 чи 7:1) або піску з борною кислотою (10:1 чи 10:1,5).
П.С.Фліс, М.І. Пясецький і С.Й. Криштаб (1983) запропонували нову формувальну масу для лиття протезів із КХС. Склад маси такий: кварцовий пісок — 36,2%, порошок керамзиту — 7,9%, поліетаксилан — 5,3 — 8,3%, пилоподібний кварц — 37%. Маса компенсує усадку сплаву в межах 1,6—1,8%.
Сульфатні, або гіпсові, формувальні матеріали
Зв’язувальною частиною є гіпс. Основними їх компонентами можуть бути оксиди силіцію й алюмінію. Гіпсові формувальні матеріали застосовують під час лиття сплавів, які мають температуру плавлення до 1100 °С. Дія високої температури за дуже короткий час, протягом якого відбувається лиття, практично не призводить до руйнування оболонки опоки і на якості невеликого за масою відливка не позначається. Під час лиття сплавів із більш високою температурою плавлення користуватися такими сумішами не слід. У них за температури понад 400 — 500 °С відбувається початковий розпад гіпсу з утворенням сірчистого газу, сірководню та інших газоподібних речовин.
Слід ураховувати деякі особливості гіпсових формувальних матеріалів, які зумовлені властивостями гіпсу.
1. Під час твердіння формувальна маса розширюється (унаслідок зменпирня густини маси, зумовленої затримкою води між кристалами вогнетривкого наповнювача). Коли заповнену опоку в початковій стадії твердіння занурити у воду, то відбувається насичення формувальної маси водою, що призведе до ще більшого її розширення. Сумарна величина гігроскопічного розширення може досягати 1—2%.
2. Під час термічної обробки опоки, яку проводять із метою випалювання воску і вогнетривкого наповнювача, спостерігається дегідратація гіпсу, і він дає усадку (до 2%).
Термічне розширення формувальної маси здатне істотно компенсувати усадку металу. З цією метою застосовують кварц чи кристобаліт як вогнетривкий наповнювач. Застосування кристобаліту дає можливість під час лиття в гарячу форму (температура близько 350 — 400 °С) отримати її розширення до 1,85%, що компенсує усадку сплавів із відносно невеликою усадкою під час твердіння (сплави на основі золота, паладію та ін.).
З метою регулювання процесів термічного розширення і швидкості схоплювання у формувальні суміші вводять добавки в кількості до 2% (натрію хлорид, ортоборатна кислота, натрію тартрат та ін.). Так, добавка бури збільшує час схоплювання і зменшує термічне розширення. Додаючи порошок сирого гіпсу, можна зменшити час схоплювання і збільшити термічне розширення.
Формувальні маси на основі кристобаліту мають певні переваги порівняно з кварцовими. Кристобаліт розширюється більше, ніж кварц, і може повністю компенсувати усадку сплавів на основі золота. Для більш повної компенсації усадки відливка розплавлений метал заливають у форми до температури, за якої кристобаліт перебуває в β-формі. Таким чином, форма з кварцового піску повинна бути нагріта до 700 °С, а з кристобаліту — усього до 450 °С.
Методом змішування в різних пропорціях кварцу і кристобаліту отримують формувальні суміші з різною величиною термічного розширення (у межах від 0,9 до 1%). Кварц може надати формувальному матеріалу термічного розширення до 1,4%, а кристобаліт — до 1,6%. Формувальні суміші на основі кварцу мають найменшу мінність у температурному інтервалі 100 — 125 °С і 770 — 830 °С (перехід кварцу з α-форми в β-форму).
Матеріали з кристобалітом виявляють найменшу міцність за температури 210 — 260 °С. Тому розплавлений метал треба заливати у форму, нагріту до температури, яка вища за температуру, коли міцність формувального матеріалу мінімальна.
Промисловість випускає різноманітні формувальні маси, призначені для певних конструкційних сплавів благородних і неблагородних металів.
“Аурит” — суміш порошку кристобаліту з гіпсом і добавками. Під час замішування з водою в пропорції 100 —36:40 г схоплюється і твердіє за 10 — 30 хв. Тверда маса “Аурит” має коефіцієнт термічного розширення не менше ніж 0,08, її міцність на стискання через 24 год після твердіння становить 20 кгс/см2.
Термостійка гіпсова суміш (ТГС) — механічна суміш кремнезему з напівгідратом кальцію сульфату (гіпсом). Міцність на стискання через 2 год після твердіння становить не менше ніж 60 кгс/см2, термічне лінійне розширення під час твердіння і нагрівання до 700 — 800 °С — 1,3—1,4%, що компенсує усадку сплаву.
“Аурит” і ТГС застосовують для виготовлення опок для відливки протезів із сплавів на основі золота.
“Силаур” — формувальна маса, що складається з 70% кремнезему (А1203) тонкого помолу і 25 — 30% автоклавованого міцного гіпсу. Випускають два види цієї маси.
“Силаур № 3-Б” містить автоклавований гіпс і кремнезем. Його застосовують для відливки дрібних деталей підвищеної точності (вкладки, півкоронки). Вирізняється дрібнішою дисперсністю часточок наповнювача.
“Силаур № 9” містить кремнезем і формувальний гіпс. Призначений для відливки за розміром деталей із сплавів, що мають температуру плавлення не вищу ніж 1000 — 1100 °С. Як першу, так і другу маси застосовують для формування воскових моделей без облицювального шару. Маси замішують із водою до сметано-подібної консистенції і заливають у форму лиття. Час схоплювання — 10 —ЗО хв.
Застосовують й інші формувальні маси на основі ді-оксиду кремнію (кристобаліту) і гіпсу, зокрема препарати “Експодент” (Чехія), “Дегувест Каліфорнія” (Німеччина).
Для виготовлення литих деталей (коли велика точність не потрібна) часто використовують формувальні маси на основі гіпсу: 1)1 частина чистого азбесту, 2 частини гіпсу, 1 частина кремнезему в порошку; 2) 2 частини тонкого річкового піску, 1 частина гіпсу; 3) 1 частина гіпсу, 3 частини кремнезему в порошку; 4) 4 частини гіпсу, 2 частини тальку, 2 частини крейди, 1 частина піску. Масу замішують із водою в гумовій чашці до сметаноподібної консистенції, якою заповнюють опоку.
Описані вище формувальні маси застосовують і для лиття виробів із срібно-паладієвих сплавів.
Фосфатні формувальні маси. Фосфати, що містять ці маси, за своїм складом подібні до фосфат-цементів, які застосовують у стоматології. Під час змішування оксидів металів (алюмінію, магнію, цинку), які входять до складу порошку, з рідиною (ортофосфатна кислота) утворюються фосфати, які міцно зв’язують зерна наповнювача формувальної суміші (кварц, кристобаліт та ін.).
В наслідок термічної обробки фосфати переходять з орто- в піроформу, яка виявляє велику термостійкість за температури 1200—1600 °С. Компенсаційне розширення форми при використанні цих формувальних мас можна отримати тільки за рахунок наповнювача (діоксиду силіцію).
Опоки з фосфатних матеріалів не мають гігроскопічного розширення. Випалювати воскову модель необхідно при поступовому підвищенні температури, щоб уникнути не тільки розтріскування форми, але й пошкодження її газовими пухирцями, які виникають при вигоранні воску. До фосфатних формувальних мас належать “Силамін” і “Кристосил”.
Із зарубіжних фосфатних формувальних матеріалів найчастіше застосовують “Віровест” (твердість — 140 Н/мм2), “Віроплюс” (твердість – 190 Н/мм2),”Бегостал” (термічне розширення — 2,45%), “Беллавест Т” із рідиною для замішування “Бегостал” (універсальний формувальний матеріал для лиття зі сплавів благородних металів із високою температурою плавлення), а також замішувані на дистильованій воді “Ауро-вест Софт” і “Дегувест Софт” (термічне розширення — 2,15%), безграфітний “Ауровест Б” (термічне розширення — 2,15%). Усі ці матеріали німецького виробництва і призначені для лиття каркасів металокерамічних протезів зі сплавів благородних металів.
Формувальні маси “Динамік” (Німеччина) і “Фудживест” (Японія) після затвердіння можна поміщати в нагріту до температури 800 °С ± 50 °С пічку, при чому це не впливає на розширення та якість поверхні формувального матеріалу. Маса “Касторит супер Ц” рекомендована для лиття зі сплаву “Реманіум” (Німеччина). Зазначені вище маси застосовують для лиття зі сплавів із високою температурою плавлення.
Формувальні маси для виготовлення вогнетривких моделей. Останнім часом широко використовуються методи лиття металевих сплавів у вогнетривкі форми на вогнетривких моделях. Таким методом отримують найскладніші ортопедичні конструкції, які вирізняються великою точністю розмірів і високою чистотою (гладкістю) поверхні. Модель, на якій відливають деталь, повинна бути виготовлена з термостійких матеріалів, що мають відповідний коефіцієнт термічного розширення, який забезпечив би при відповідній термічній обробці компенсацію усадки металу відливка під час охолодження опоки. Поверхня вогнетривкої моделі повинна бути гладенькою.
При виготовленні вогнетривкої моделі спочатку знімають дублюючий відбиток із заздалегідь підготовленої моделі за допомогою дублюючої відбиткової маси (“Гелін”). За отриманим відбитком відливають термостійку керамічну модель.
Для відливки таких моделей запропоновано різні суміші. Найчастіше застосовують маси, які випускає промисловість.
“Бюгеліт” — комплект формувальних матеріалів, призначений для виготовлення гіпсових і дублюючих моделей, опок для бюгельних протезів, які виготовляють методом точного лиття з хромокобальтових сплавів. Комплект містить: 1) високоміцний автоклавований гіпс для виготовлення первинної моделі за відбитком; 2) дублюючу масу “Гелін” для виготовлення негативної форми первинної моделі (відбитка); 3) формувальну масу ОЛ (В.А. Озеров і Є.М. Любарський) — силікатно-формувальний матеріал, що містить пісок кристоба-літу (30—40%), пилу кристобаліту (30 — 50%), пилоподібного кварцу (20 — 40%); зв’язувальну речовину — етилсилікат (гідролізований) і твердник. До складу суміші також входить пексан (5—10% від загальної маси наповнювача), що забезпечує збереження розмірів моделі під час сушіння і запобігає адгезії вогнетривкої моделі з дублюючою масою.
Порошок і рідину для одержання моделі беруть у співвідношенні 4:1, старанно розмішують. Маса починає тужавіти через 3 — 5 хв, повністю твердіє через 45 — 60 хв. Максимальне розширення (1,8 —1,9%& досягається за температури понад 600 °С. Механічна міцність після твердіння на статичний згин становить 4,5— 5,5 кгс/см2, а після висушування — 23 — 30 кгс/см2.
“Кристосил-2” складається з наповнювача (порошку кристобаліту і фосфатної зв’язки). Під час замішування з водою одержують пластичну масу, яка починає твердіти через 5 —7 хв і остаточно твердіє через 45 — 50 хв. При цьому маса розширюється на 0,4 — 0,5%. Термічне розширення “Кристосилу-2” під час нагрівання до 700 °С становить 0,8—1%. Сумарне розширення може досягти 1,2 — 1,5%.
“Силамін” — фосфатна формувальна маса, яка містить кварцовий пісок, магнезитовий порошок і фосфатну зв’язку. Беруть 100 — 120г порошку і відповідну кількість води, замішують до утворення рідкої консистенції і заповнюють відбиток моделі. Маса починає твердіти через 7 — 10 хв. Закінчується твердіння через 55—60 хв. Відлиту модель сушать за температури 180 — 200 °С протягом 30хв, потім її закріплюють зануренням у киплячий віск (температура 150°) на 1 —2 хв. Максимальне термічне розширення такої моделі становить 1,4%. Як закріплювач вогнетривких моделей можна використовувати суміш каніфолі і церезину.
Для виготовлення вогнетривких моделей можна застосовувати й інші формувальні маси з наповнювачами (дрібнозернистим кварцитом, кварцовим піском із зернами різної величини та ін.). Як зв’язувальний матеріал додають етилсилікат або фосфатну зв’язку.
Вогнетривкі маси “Бюгеліт”, “Силамін”, “Кристосил-2” термічно стійкі в температурному інтервалі 1400 — 1700 °С, хімічно стійкі, але недостатньо міцні навіть після висушування і закріплення. Термічне розширення цих мас під час випарювання опоки здатне частково компенсувати усадку кобальтохромових та інших сплавів, які мають близькі величини усадки (1,5 — 1,8%).
Вогнетривка маса для лиття суцільнолитих протезів (П.С. Фліс і співавт.) містить (у вагових%):
· кварцовий пісок — 36,2;
· керамзит (у порошкоподібному стані) — 7,9;
· оксид магнію — 3,7;
· ацетоновий розчин триетаноламіну — 7,9;
· поліетилсилоксан—8,3;
· маршаліт — 37.
Маса має гладеньку поверхню на моделі, добру газопроникність, легко відділяється за допомогою піскоструминного апарата, не потребує закріплення, легко ріжеться корундовими дисками, компенсує усадку сплавів на 1,6—1,8%.
Застосовують також зарубіжні вогнетривкі матеріали для моделей: “Креско церевест-2” для сплаву “Ре-маніум-380”, “Віроплюс Н” для сплаву “Вірокост” (Німеччина) та ін. Для закріплення поверхні вогнетривких моделей пропонується спеціальна рідина “Фурол”. Модель нагрівають до 250 °С, витримують 30 хв і занурюють у рідину, поміщають у муфельну піч для повного висихання рідини. Потім модель охолоджують до кімнатної температури і розпочинають моделювання бюгеля.
Останнім часом фірми, що випускають зуботехнічні матеріали, рекомендують користуватись однією технологічною лінією виготовлення протеза із застосуванням тільки фірмових матеріалів: гіпсу, восків, формувальних мас, металу (сплаву).
Послідовність виготовлення суцільнолитого бюгельного протезу в зуботехнічній лабораторії.
1. Технік переносить малюнок каркаса протеза з діагностичної моделі на робочу з супергіпсу.
2. Для вимірювання заглиблень використовують ретенційний калібр Нея та вимірювальний пристрій Парфлекс. Спочатку проводять первинний аналіз моделі за допомогою штифта в нульовому положенні моделі.
3. При вимірюваннях стержень та край ретенційного калібру повинні одночасно торкатися зуба. Тільки після того як виявлені ділянки розміщення ретенційних елементів відмічається лінія огляду.
4. Робоча модель після вимірювання готується до дублювання. В ділянки заглиблень вноситься віск.
5. В ділянці розміщення базисів вноситься віск товщиною 0,5мм.
6. На моделі в ділянці кінцевих дефектів зубного ряду шар воску 2мм. А альвеолярний паросток в ділянці розміщення дуги ізолюється воском
товщиною 0,4мм.
7. Робоча модель витримується 5-10 хвилин на водяній бані при температурі 380С, після чого встановлюється в кювети для
дублювання.
8. Кювета з моделлю заливається дублюючим гелем Соstodel, який готується при температурі 42-450С в пристрої Gelovit МР. Така низька температура зменшує усадку цього матеріалу та поліпшує результат роботи.
9. Гель охолоджується при кімнатній температурі 90 хвилин.
10. Після застигання гелю модель виймають з форми та відділяють від кришки кювети.
11. Як альтернативний метод можливе дублювання двокомпонентним силіконом Wirosil.
12. Oбидва компоненти змішуються та дозуються автоматично в пристрої Wirotop.
13.Згущення силікону проходить в апараті Wirovest під тиском 4- бар.
Час сгущення під тиском 30 хвилин.
14. Пакувальну масу для відливки моделі Wirovest зaмішують 15 сек. шпателем, а потім 60 сек. під вакуумом. Дубльовану модель сушать 60хвилин при t 2500C.
15. Отриману модель на 5-8 сек. занурюють в Durol. Після чого модель сушать 10 хв. в сушильній шафі. Малюнок каркаса протеза переносять на дубльовану модель.
16. Після моделювання каркаса встановлюється ливниковий штифт. 17.Воскова репродукція формується в муфельну форму. Згущення
формувальної маси 10 хв.
18. Температура попереднього нагрівання 950-10500С.
19. Відливка зі сплаву металів.
20. Муфель після відливки металу охолоджується при кімнатній температурі.
Компенсація усадки металів. Формовочні маси
Як у технології литва коронок і мостоподібних протезів, так і для бюгельных протезів важливий чинник керованого охолоджування сплаву. У ділянках, де широкі канали ливників знаходяться поруч, або воскові об’єкти мають масивну форму, виникають теплові центри. Ці теплові центри утворюються лише після заливки сплаву в порожнину форми. Вони охолоджуються останніми і, внаслідок цього, із-за усадки металу можуть виникнути напруга або пори.
З одного боку, існують бажані теплові центри (наприклад, литні канали), з яких ще рідкий сплав “висмоктується” під час охолоджування відлитого об’єкту; з другого боку, виникають небажані теплові центри там, де восковий об’єкт із-за стабільності або по інших причинах повинен оформлятися масивним. Тепловий центр не обов’язково ідентичний з центром опоки, тобто її геометричною серединою. У ідеальному випадку об’єкт твердне раніше, ніж канали ливників.
Тому і надалі діє правило: литво виробляється від масивних частин в тонкі! Бюгельний протез по своїй конструкції має різну товщину, тому всі, особливо масивні ділянки, повинні мати безпосередній зв’язок з литним конусом через додатковий канал ливника. Щонайменше, має бути забезпечене безперешкодне впадання сплаву. Потрібно виключити ситуацію, при якій сплав, аби заповнити порожнини великого об’єму, повинен текти через тонких, литники, що звужуються. Тому і при вакуумному литві під тиском в таких випадках необхідно ставити додаткові литники. При їх установці треба звертати увагу на те, аби ливники знаходилися на прямому подовженні до об’єкту.
Якщо зубний технік розплавляє сплав відкритим полум’ям, то ливарний апарат з моторним приводом виконує свою функцію краще, ніж з пружинним приводом. Перевага полягає в швидшому моменті запуску і більш рівномірному обертанні. Відцентрові препарати з подвійним плечем досягають таких же хороших результатів, як і апарати з одним нерухомим плечем. Особливо це стосується повного і рівномірного затікання металу в ливарну форму.
Чинники, що впливають на визначення кількості і розміру каналів ливників:
· Метод литва: наприклад, відцентрове або вакуумне литво під тиском.
· Температура литва (приблизно на 1500 З більше температури ліквідуса)
· Розміри об’єкту (товщина, площа).
· Розмір опоки, товщина стінок (маленьке або велике муфельне кільце).
· Температура попереднього прогрівання (9000 С -10500 С) і час витримки кінцевої температури.
· Час плавлення (час затримки литва): 30 – 60 секунд.
· Момент запуску плеча центрифуги.
· Підйом і послідовність тиску при вакуумному литві.
· Плавлення під вакуумом або без вакууму (захисний газ).
· Величина тигля, форма тигля і розташування.
· Текучість сплаву.
При визначенні кількості і розмірів ливниках каналів важливе значення має не лише повне заповнення порожнини форми. На механічні якості сплаву впливає також швидкість наповнення. Всі масивні частини об’єкту повинні мати безпосередній зв’язок з ливником каналом або литною воронкою. У багатьох ситуаціях цю вимогу можна виконати, лише встановивши додаткові ливники.
Канали ливників вибирати так, щоб вони були товщими за забезпечуваний восковий об’єкт. Тонкі частини воскового об’єкту (ретенції, кламери) застигають раніше, ніж масивніші. Після впадання в порожнину форми кобальто-хромовий сплав дає усадку. З масивних частин і головних каналів ливників відбувається додаткова подача.
Дуже довгі, тонкі канали ливників охолоджуються швидшим і перешкоджають подальшому вступу металу. Короткі підводні ливники покращують швидкість заповнення і якість кристалічної структури сплаву.
Із-за сильно зігнутих каналів ливників об’єкти можуть не повністю відлитися. У порожнину форми сплав повинен втікати швидко, без різкої зміни напряму. Різка зміна напряму призводить до завихренню потоку сплаву і часто є причиною утворення пір.
Місця приєднання каналу ливника оформляються закруглено. Вузькі частини з пакувальної маси, порожнини форми, що окремо стоять усередині, можуть легко обломитися. Канали ливників встановлюють так, щоб не утворювалися гострі, тонкі стінки з пакувальної маси. Сплав повинен втікати безпреревно.
Круглі або плоскі (верхня щелепа) канали ливників на переході від ретенції до дуги встановлювати без звуження, однакової, рівномірної товщини.
Канали ливників розташувати так, щоб вони знаходилися в центрі опоки або близько до нього, тобто там, де сплав остигає в найостаннішу чергу. Сплав в цій області довше залишається рідким і може ще подаватися.
Канали ливників не встановлювати на плечах розподілу зсуви. Завдяки усадці може утворитися щілина між плечем розподілу зсуву і відфрезерованим уступом.
Під час приставляння ливників старайтеся не пошкодити об’єкт Плоский або круглий ливник встановлюється не на рельєфну дугу або дугу нижньої щелепи, а на ту, що знаходиться поруч ретенції і ретельно підливається воском. Обмежувальний край відновлюють пізніше в металі.
Одними з важливих чинників успішного литва є відповідна технологія, оптимальна температура литва, короткий час затримки литва, дотримання температури нагріву і час витримки кінцевої температури. Велике значення мають повільне охолоджування опок на повітрі і достатня кількість установлених по інструкції каналів ливників. Всі ці попереджувальні заходи сприяють відливу вільного від напруги, усадкових раковин і пір об’єкту.
Установка системи ливника на конструкції верхньої щелепи Бюгельні протези верхньої щелепи зазвичай не відливаються через модель. Литна воронка повинна знаходитися виразно вище (близько 10 хв.), ніж сама висока точка змодельованого каркаса. Плоскі литникові канали розмірами в 2.0 хв. х 4,5 хв. або 2,0 хв. х 6,5 хв. добре зарекомендували себе для конструкцій верхньої щелепи з рельєфного воску: на відміну від круглих каналів ливників в області кріплення не утворюються пори. Широкий контакт до тонкої дуги дозволяє швидку, безперешкодну заливку сплаву. В ділянці переходу від дуги до ретенції плоскі ливники установлюються легко і надійно. Напрям ливників орієнтується на дизайн базису.
З точки зору техніки литва є дуже несприятливі конструкції: наприклад, багатоланкові кламери або конструкції у вигляді проміжних частин мостоподібного протеза. До них треба встановлювати круглі, додаткові канали ливників. Відповідно до напряму потоку сплаву вони приставляються в злегка дугоподібній формі. У місцях з’єднання сплав повинен мати дорогу затоки у форму в прямому подовженні напряму течії. Відповідне вирівнювання каналів ливників значно покращує текучість сплаву. Підковоподібний литий базис, особливо при дублюванні гелем, можна відливати через модель. Завжди, коли сплав тече від малої товщини дуги в масивні ділянки, потрібно чекати утворення пір. При литві через модель канали ливників повинні прямувати спочатку дугоподібно вгору і приставлятися до ретенції в ділянці обмежувальних країв. При литві зверху необхідно встановлювати литтьову воронку центрально, до середини опоки. Канали ливників піднімаються рівномірно від каркаса до литтьового конуса.
Аби вони не остигали дуже швидко, їх встановлюють в центрі опоки, а не по краях. Під час прикріплення литної воронки до ливників рельєфну дугу покривають аркушем паперу для захисту від крапель воску. Дуже поважно ретельно прикріпити воронки до ливників. Тонкі шари пакувальної маси між каналами ливників можуть відламуватися впадаючим сплавом. Це може статися особливо при центрообмеженим литвом. Діаметри і форма універсальних одноразових литних воронок хороші тим, що вони виключають промахи при заливці сплаву. Їх незначна своя вага запобігає зміні позиції литникових каналів. Відносно важкі воронки можуть під час пакування каркаса сильно вібрувати і цим викликають часткове відділення змодельованої конструкції від дублікат-моделі, внаслідок чого туди попаде пакувальна маса.
Установка системи ливника на конструкції нижньої щелепи Зазвичай на каркаси нижньої щелепи достатньо встановити лише два круглі канали ливників діаметром в 3,0 хв. або 3,5 хв. Установка литної воронки в дублюючу форму в процесі виготовлення дублікат-моделі забезпечує необхідне вільне місце для литва через модель. На дуже низькі моделі, які виходять, наприклад, з силіконових форм, можна альтернативно ставити ливники зверху.
Ливники канали приставляються до каркаса у вигляді легкої дуги на ретенції, перед обмежувальним краєм для пластмаси. У місцях установки потрібно уникати звуження каналів ливників. Якщо литво йде зверху, воронка повинна знаходитися виразно вище за каркас. Між самою вищою точкою змодельованого каркаса і нижнім краєм воронки повинна дотримуватися мінімальна відстань близько 10 хв..
Утворенню усадкових раковин в ділянці прикріплення каналів ливників можна протидіяти шароподібним резервуаром – депо. Ця техніка добре зарекомендувала себе і при вакуумному литві під тиском. Литний резервуар у вигляді «протиусадкової муфти» робиться безпосередньо в ділянці установки каналу ливника. Між змодельованим об’єктом. Литво на ливарному апараті Nautilus” сполучає в собі надійну, швидку високочастотну плавку з перевагамивакуумного литва під тиском. Тут в порівнянні з литвом на високочастотному відцентровому апараті вистачає меншої кількості каналів ливників.
Дослідні дані для кількості і розміру каналів ливників
|
Вакуумне литво під тиском
|
Відцентрове литво /плавка відкритим полум’ям
|
піднебінна дуга 2-3 кламера
|
2 плоских ливника 2,0хв.х4,5 хв.
|
2 плоских ливника 2,0хв.х6,5 хв.
|
піднебінна дуга комбиниро-ванной роботи
|
2 плоских ливника 2,0хв.х4,5 хв.
|
2 плоских ливника 2,0хв.х4,5 хв.
|
литий базис (0,4 хв.) 2-3 кламера
|
2 плоских ливника 2,0хв.х4,5 хв.
|
3 плоских ливника 2,0хв.х4,5 хв.
|
під’язикова дуга 2 кламера
|
2 ливника 3,0хв.-3,5 хв.
|
2 ливника 3,0хв.-3,5 хв.
|
під’язикова дуга багатоланковийкламер
|
2 ливника 3,0хв.-3,5 хв.
|
2 ливника 3,0хв.-3,5 хв., 1 додат. ливник 1,35 хв.
|
Як у технології литва коронок і мостоподібнихпротезів, так і для бюгельных протезів важливий чинник керованого охолоджування сплаву. У ділянках, де широкі канали ливників знаходяться поруч, або воскові об’єкти мають масивну форму, виникають теплові центри. Ці теплові центри утворюються лише після заливки сплаву в порожнину форми. Вони охолоджуються останніми і, внаслідок цього, із-за усадки металу можуть виникнути напруга або пори.
З одного боку, існують бажані теплові центри (наприклад, литні канали), з яких ще рідкий сплав “висмоктується” під час охолоджування відлитого об’єкту; з другого боку, виникають небажані теплові центри там, де восковий об’єкт із-за стабільності або по інших причинах повинен оформлятися масивним. Тепловий центр не обов’язково ідентичний з центром опоки, тобто її геометричною серединою. У ідеальному випадку об’єкт твердне раніше, ніж канали ливників. Тому і надалі діє правило: литво виробляється від масивних частин в тонкі! Бюгельний протез по своїй конструкції має різну товщину, тому всі, особливо масивні ділянки, повинні мати безпосередній зв’язок з литним конусом через додатковий канал ливника. Щонайменше, має бути забезпечене безперешкодне впадання сплаву. Потрібно виключити ситуацію, при якій сплав, аби заповнити порожнини великого об’єму, повинен текти через тонких, литники, що звужуються. Тому і при вакуумному литві під тиском в таких випадках необхідно ставити додаткові литники. При їх установці треба звертати увагу на те, аби ливники знаходилися на прямому подовженні до об’єкту.
Якщо зубний технік розплавляє сплав відкритим полум’ям, то ливарний апарат з моторним приводом виконує свою функцію краще, ніж з пружинним приводом. Перевага полягає в швидшому моменті запуску і більш рівномірному обертанні. Відцентрові препарати з подвійним плечем досягають таких же хороших результатів, як і апарати з одним нерухомим плечем. Особливо це стосується повного і рівномірного затікання металу в ливарну форму.
Чинники, що впливають на визначення кількості і розміру каналів ливників:
- Метод литва: наприклад, відцентрове або вакуумне литво під тиском.
- Температура литва (приблизно на 1500 З більше температури ліквідуса)
- Розміри об’єкту (товщина, площа).
- Розмір опоки, товщина стінок (маленьке або велике муфельне кільце).
- Температура попереднього прогрівання (9000 С -10500 С) і час витримки кінцевої температури.
- Час плавлення (час затримки литва): 30 – 60 секунд.
- Момент запуску плеча центрифуги.
- Під’їм і послідовність тиску при вакуумному литві.
- Плавлення під вакуумом або без вакууму (захисний газ).
- Величина тигля, форма тигля і розташування.
- Текучість сплаву.
При визначенні кількості і розмірів ливниках каналів важливе значення має не лише повне заповнення порожнини форми. На механічні якості сплаву впливає також швидкість наповнення. Всі масивні частини об’єкту повинні мати безпосередній зв’язок з ливником каналом або литною воронкою. У багатьох ситуаціях цю вимогу можна виконати, лише встановивши додаткові ливники. Канали ливників вибирати так, щоб вони були товщими за забезпечуваний восковий об’єкт. Тонкі частини воскового об’єкту (ретенції, кламери) застигають раніше, ніж масивніші. Після впадання в порожнину форми кобальтохромовий сплав дає усадку. З масивних частин і головних каналів ливників відбувається додаткова подача. Дуже довгі, тонкі канали ливників охолоджуються швидшим і перешкоджають подальшому вступу металу. Короткі підводні ливники покращують швидкість заповнення і якість кристалічної структури сплаву. Із-за сильно зігнутих каналів ливників об’єкти можуть не повністю відлитися. У порожнину форми сплав повинен втікати швидко, без різкої зміни напряму. Різка зміна напряму призводить до завихренню потоку сплаву і часто є причиною утворення пор. Місця приєднання каналу ливника оформляються закруглено. Вузькі частини з пакувальної маси, порожнини форми, що окремо стоять усередині, можуть легко обломитися. Канали ливників встановлюють так, щоб не утворювалися гострі, тонкі стінки з пакувальної маси. Сплав повинен втікати безпреривно!. Круглі або плоскі (верхня щелепа) канали ливників на переході від ретенції до дуги встановлювати без звуження, однакової, рівномірної товщини. Канали ливників розташувати так, щоб вони знаходилися в центрі опоки або близько до нього, тобто там, де сплав остигає в найостаннішу чергу. Сплав в цій області довше залишається рідким і може ще подаватися.
Канали ливників не встановлювати на плечах розподілу зсуви. Із-за усадки може утворитися щілина між плечем розподілу зсуву і відфрезерованим уступом!
Під час приставляння ливників старайтеся не пошкодити об’єкт Плоский або круглий ливник встановлюється не на рельєфну дугу або дугу нижньої щелепи, а на ту, що знаходиться поруч ретенції і ретельно підливається воском. Обмежувальний край відновлюють пізніше в металі. Одними з важливих чинників успішного литва є відповідна технологія, оптимальна температура литва, короткий час затримки литва, дотримання температури нагріву і час витримки кінцевої температури. Велике значення мають повільне охолоджування опок на повітрі і достатня кількість установлених по інструкції каналів ливників. Всі ці попереджувальні заходи сприяють відливу вільного від напруги, усадкових раковин і пір об’єкту.
Установка системи ливника на конструкції верхньої щелепи
Бюгельні протези верхньої щелепи зазвичай не відливаються через модель. Литна воронка повинна знаходитися виразно вище (близько 10 хв.), ніж сама висока точка змодельованого каркаса. Плоскі литникові канали розмірами в 2.0 хв. х 4,5 хв. або 2,0 хв. х 6,5 хв. добре зарекомендували себе для конструкцій верхньої щелепи з рельєфного воску: на відміну від круглих каналів ливників в області кріплення не утворюються пори. Широкий контакт до тонкої дуги дозволяє швидку, безперешкодну заливку сплаву. В ділянці переходу від дуги до ретенції плоскі ливники установлюються легко і надійно. Напрям ливників орієнтується на дизайн базису.
З точки зору техніки литва є дуже несприятливі конструкції: наприклад, багатоланкові кламери або конструкції у вигляді проміжних частин мостоподібного протеза. До них треба встановлювати круглі, додаткові канали ливників. Відповідно до напряму потоку сплаву вони приставляються в злегка дугоподібній формі. У місцях з’єднання сплав повинен мати дорогу затоки у форму в прямому подовженні напряму течії. Відповідне вирівнювання каналів ливників значно покращує текучість сплаву. Підковоподібний литий базис, особливо при дублюванні гелем, можна відливати через модель. Завжди, коли сплав тече від малої товщини дуги в масивні ділянки, потрібно чекати утворення пір. При литві через модель канали ливників повинні прямувати спочатку дугоподібно вгору і приставлятися до ретенції в ділянці обмежувальних країв. При литві зверху необхідно встановлювати литтьову воронку центрально, до середини опоки. Канали ливників піднімаються рівномірно від каркаса до литтьового конуса.
Аби вони не остигали дуже швидко, їх встановлюють в центрі опоки, а не по краях. Під час прикріплення литної воронки до ливників рельєфну дугу покривають аркушем паперу для захисту від крапель воску. Дуже поважно ретельно прикріпити воронки до ливників. Тонкі шари пакувальної маси між каналами ливників можуть відламуватися впадаючим сплавом. Це може статися особливо при центрообмеженим литвом. Діаметри і форма універсальних одноразових литних воронок хороші тим, що вони виключають промахи при заливці сплаву. Їх незначна своя вага запобігає зміні позиції литникових каналів. Відносно важкі воронки можуть під час пакування каркаса сильно вібрувати і цим викликають часткове відділення змодельованої конструкції від дублікат-моделі, внаслідок чого туди попаде пакувальна маса.
Установка системи ливника на конструкції нижньої щелепи
Зазвичай на каркаси нижньої щелепи достатньо встановити лише два круглі канали ливників діаметром в 3,0 хв. або 3,5 хв. Установка литної воронки в дублюючу форму в процесі виготовлення дублікат-моделі забезпечує необхідне вільне місце для литва через модель. На дуже низькі моделі, які виходять, наприклад, з силіконових форм, можна альтернативно ставити ливники зверху.
Ливники канали приставляються до каркаса у вигляді легкої дуги на ретенції, перед обмежувальним краєм для пластмаси. У місцях установки потрібно уникати звуження каналів ливників. Якщо литво йде зверху, воронка повинна знаходитися виразно вище за каркас. Між самою вищою точкою змодельованого каркаса і нижнім краєм воронки повинна дотримуватися мінімальна відстань близько 10 хв..
Утворенню усадкових раковин в ділянці прикріплення каналів ливників можна протидіяти шароподібним резервуаром – депо. Ця техніка добре зарекомендувала себе і при вакуумному литві під тиском. Литний резервуар у вигляді «протиусадкової муфти» робиться безпосередньо в ділянці установки каналу ливника. Між змодельованим об’єктом і депо повинно дотримуватися достатня відстань (близько 2 хв.) для подальшого обрізання диском. «Протиусадкова муфта» повинна мати більший діаметр, чим об’єм об’єкту литва, – не менше 8 хв.. До масивних проміжних частин або захисним пластинам повинні завжди встановлюватися допоміжні ливники, якщо необхідно, у поєднанні з ливарним резервуаром. Під час охолоджування сплав дає велику усадку. Тому додаткові, масивні литникові канали можуть створити напругу в металевому каркасі Для багатоланкових кламерів або шініруючі фронтальні зуби бюгельных протезів залежно від технології литва – може бути необходим допоміжний канал ливника діаметром 1,35 хв..
Проте, принципово вважається, що менша кількість каналів ливників спрощує роботу зубного техніка; додаткові канали ливників ведуть до посилених завихорень сплаву під час заливки і, таким чином, до утворення пір. Масивні ливники, діаметром більш ніж 3,5 хв.. не покращують результат литва; крім того, при усадці металу може збільшитись напруга. Сплав повинен втікати швидко, тому що каналам ливників надають форму легкої дуги і в конструкціях нижньої щелепи. При цьому сплав швидко заповнює порожнину форми, не змінюючи істотно напряму течії. Якщо канали ливників встановлюються майже під прямим кутом до дублікат-моделі, потік сплаву в об’єкт загальмовується. Це є причиною появи пор або не пролитих місць. Трудомістке моделювання каналів для відведення повітря або урівноваження тиску в системі BEGO не потрібне; з технічної точки зору вони не дають жодної значної переваги. Під час попереднього прогрівання з дублікат-моделі випаровується волога, через що утворюються мікропори в пакувальній масі. Для технології литва вони дуже важливі: при заливці сплаву з порожнини форми можливий вихід залишкових газів. Але навіть для великих і витончених каркасів верхньої щелепи при литві на ефективних ливарних апаратах не потрібні жодних повітряновідвідних каналів. Результат досягається за рахунок високої відцентрової сили при литті на відцентровому апараті або великого перепаду тиску при високочастотному литві з вакуумом. Вимоги по установці каналів урівноваження тиску на найвищих місцях воскової конструкції залежить від деяких технологій литва і якості сплаву. Через канали урівноваження тиску передбачається відведення можливих частинок шлаку із сплаву, що вливається, і, крім того, підвищення швидкості заливки. Необхідність установки каналів врівноважений тиску оспорюється; їх доцільність перевірялася за допомогою металургійних тестів. Оцінка шліфів зі всіх важливих сегментів відлитих бюгельних каркасів показала у результаті, що це додаткова споруда не приносить жодного значного поліпшення. Повністю гомогенні результати литва не виявляли жодної істотної структурного зміни; якість зернистості не підвищувалася. Механічні властивості випробуваних бюгельних протезів були виразно вище за мінімальні вимоги міжнародних норм, що гарантує функціональність протеза навіть при великому навантаженні.
Пакування бюгельного протеза
Для пакування пропонуються дві спеціальні муфельні форми, відповідні системі комбі-кювет для дублювання. При дублюванні гелем розмір цоколя моделей з пакувальної маси точно відповідає розмірам форми червоного або синього кільця. Таким чином, відпадає необхідність фіксації моделі до дна форми. Дублікат-модель без додаткового цоколя з пакувальної маси підливається воском до дна форми. Перед пакуванням муфельне кільце треба змазати маслом або вазеліном. Воскову конструкцію перед пакуванням обприскують рідиною, знімаючи напругу з поверхні воска. Вона позбавляє віск водовідштовхувальних властивостей, і відлитий об’єкт отримує гладку поверхню. Замість такої рідини на воскову конструкцію можна нанести Wiropaint plus (мілкодисперсна пакувальна маса). Вона зменшує образування окисли, а на кламерах і в ділянках поднутрений запобігає утворенню повітряних бульбашок. Мілкодісперсна пакувальна маса після збовтування не повинна містити грудки і забруднення, Вона наноситься на воскову конструкцію тонким шаром, вологим пензликом середнього розміру. Неправильне вживання може привести до незадовільних результатам. Дрібнодисперсна пакувальна маса не повинна повністю висихати. Не пізніше ніж через 2-3 хвилини на неї потрібно залити пакувальну масу. За один раз мілкодісперсною масою не повинні покриватися і пакуватися більше 3 – 4 каркасів. При високій температурі мілкодісперсна маса висихає дуже швидко. Навіть при щоденному використанні масу потрібно завжди збовтувати (однорідна консистенція). Дуже суха мілкодісперсна маса може під час попереднього нагріву опоки відшаруватися від пакувальної маси і попасти в порожнину форми, а звідти – в сплав. Стара мілкодісперсна маса, що містить затверділі частини, не повинні більше використовуватися. У роботі з мілкодісперсною пакувальною масою можна відмовитися від вживання мілкодісперсної маси. В цьому випадку рекомендується перед пакуванням омочити дублікат-модель водою, що дистилює, за допомогою пензлика. Злегка конічної форми кільце надівається на цоколь з пакувальної маси або на дно форми. Видимі щілини повинні ретельно заливатися воском. У осоружному випадку при пакуванні на вібростолику через щілини попаде повітря. Між моделюванням і стінкою кільця форми повинна дотримуватися мінімальна відстань об 5 хв. Дуже поважно протягом зразковий 15 секунд замішувати пакувальну масу уручну, до утворення однорідної маси. Співвідношення суміші води з рідиною для замісу і порошку, що дистилює, потрібно точно дотримувати. Подальший заміс під вакуумом триває 60 секунд! Муфельну форму під час заповнення на вібраторному столику треба повертати, аби пакувальна маса, яка впадає рівномірно розподілилась. Після заливки опока відразу ж знімається з вібростолику. У ідеальному випадку муфель приблизно на 10 хв. ставиться для затвердіння в компресорну камеру під тиском в 4 бари. Після цього кільце муфельної форми можна зняти. Час повного затвердіння опоки складає 30 хвилин! Всі компоненти пакувальної маси повинні зберігатися при кімнатній температурі 20° С. Закристалізована або рідина для замісу, що загусла, в якій з’явилися пластівці, не повинна більше приміняться.
Попереднє прогрівання опок з бюгельними протезами
Після затвердіння опоки ставляться в муфельну піч, нагріту не вище 2500 С. Обмежений контакт опок з дном гарантує їх рівномірний нагрів. Краще поставити опоку в холодну муфельну піч і нагрівати її в режимі 500 С в хвилину до 2500 С. На цьому рівні температура – залежно від кількості опок – видержується 30 – 60 хвилин. Якщо цей інтервал не витримувати, то можуть утворитися тріщини. Під час випару вологи усередині опоки виникає сильний тиск пари. Водяна пара насилу проходить через щільні стінки опоки. Температура ще вологої опоки підвищується на цьому етапі повільніше, ніж температура печі, і не перевищує температури кипіння води. Подальший нагрів може відбуватися без інтервалів в режимі підйому температури 700 С в хвилину до кінцевої температури. Для додаткової перестраховки можна витримати другий інтервал при температурі 5800 С. При цій температурі, за рахунок перетворення кварцу в пакувальній масі, відбувається різке розширення форми. Призупинення процесу нагріву на 30 хвилин допомагає уникнути напруги, яка може привести до тріщин. Кінцева температура нагріву складає 9000 С – 10500 С і залежить від методу литва. Кінцеву температуру можна визначити і контролювати по червоному кольору напруження опоки. Опоки. що стоять близько до дверець печі, перед литвом краще переставить в середину. Залежно від розміру опоки кінцева температура витримується 30 – 60 хвилилин. Збереження температури у поєднанні з рівномірним розжарюванням опоки впливає на точність прилягання каркаса. Опоки краще нагрівати повільно і кінцеву температуру зберігати протягом години. Передумовою для доброго результату литва є електричні муфельні печі з млосним регулюванням температури. У муфельних печах з комп’ютерним управлінням під’їм температури до 2500 С відбувається в режимі нагріву 500 С/хв., а потім 700 С/хв. Витяжний пристрій в печі оберігає нагрівальні елементи і продовжує їх термін служби. Віск, що складається з парафінів з додаванням натурального воску і фарби, і аміак, що виділяється з пакувальної маси, утворюють при нагріві гази, які повинні витягуватися через фільтри. Згідно нормі DIN 13908, при температурі 7000 С залишки продуктів згорання не повинні перевищувати 0,05 %.