Моделювання каркасу бюгельного протезу

Моделювання каркасу бюгельного протезу. Сплави nметалів для виготовлення бюгельних протезів.

 

Передумовою для вдалого моделювання є дуб­лікат-модель, nточно передавальна деталі, з твердими гранями і кутами, з гладкою і чистою nповерхнею. Пе­ред моделюванням, якщо необхідно, модель можна нагрівати nприблизно до 40°С в сушильній шафі або під інфрачервоною лампою. Це покращує nадгезію воскових заготовок з моделлю. Перед моделюванням малюнок конструкції з nмайстер-моделі переносять на дублікат-модель.

Інструменти для моделювання:

·        nМаленький і nвеликий ніж для воску.

·        nЗонд для nмоделювання (середній і великий).

·        nLe Cron – nінструмент для моделювання (довгасте лезо і ложка).

·        nZahle – nінструмент для моделювання (маленьке зігнуте лезо і зонд).

·        nГострий ніж n(наприклад, Rapidi-скальпель).

·        nЛожкоподібний інструмент nдля моделювання (для великої кількості воску).

·        nПінцет.

·        nМ’яка зубна щітка nз натуральною щетиною.

·        nМ’яка гумка або nмаленька губка для адаптації.

 

Електричні шпателі і заготовлені частини з nвоску або пластмаси полегшують роботу. Для економії мате­ріалу при моделюванні nможна використовувати також ос­татки воскових профілів. Вони мають однакову nжорсткість, що спрощує зіскоблювання і моделювання пе­реходів. Для жувальних nповерхонь з металу, за­щитних пластин і ін. можна узяти жорсткіший віск для nмоделювання коронок і мостоподібних протезів. Воскові заготовки повинні nзберігатися в прохолодному місці. Моделювальний віск краще комбінувати з nвоском, що має ідентичні якості (наприклад, твердість і температуру плавлення) nі від одного виробника.

 

  

Кожне моделювання вимагає продуманого, nіндиві­дуального рішення і творчого підходу. Тут закла­дається стабільність і nміцність майбутнього каркаса. Товщина каркаса залежить від типу вживаного nсплаву, тому для екстремально витончених бюгельних протезів використовують nпереважно надміцні сплави. Моделювання, що передбачає, наприклад, комірний nобхват вартих окремо штучних зубів, із-за великої витрати часу і високої nвартості тепер робиться рідко.

Проте, таке офор­млення відповідало nприродній формі зуба, і багато пацієнтів знаходили це рішення більш nсприятливим. Моделювання багатоланкових кламерів тех­нічно також дуже nтрудомістко. Сьогодні їх роблять лише в окремих випадках: для шинування зубів, nкращої опори протеза або щоб уникнути перекидання протеза, наприклад, при nсильно нахилених фронталь­них зубах нижньої щелепи Для зубів, що окремо стоять, nзокрема у фронтальної області добре зарекомен­дувала себе ретенція у формі nштиря, яка додатково укріплює штучні зуби.

За несприятливих умов прикусу для nмоделювання захисної пластини і так далі дублікат-модель необхідно встановити в nартикулятор. Лише так можна уникнути подальшої трудомісткої, такої, що коректує nобробки металу. У цих випадках співвідношення прикусу переносять, як вже було nсказано, за допомогою зробленого в артикуляторі силі­конового ключа.

 

Моделювання на моделях верхньої щелепи

Залежно від величини і nформи піднебіння моделювання бюгельного протеза під рельєфний віск роблять nспочатку стабілізуючу основу. У ситуаціях з попе­речним з’єднанням або nскелетованим литим бази­сом конструкцію підсилюють напівкруглим восковим дротом n(1.15 мм х 1.75 мм) або ливниками (0.25 мм -0.35 мм). Напівкруглий восковий nдріт підливається до мо­делі з обох боків воском дахоподібно і потім nзакругляється так, щоб не було гострого ребра. Якщо першим шаром накладається nгладкий віск, то він робиться на 2 – 3 мм вже рельєфного воску, а краї nскошуються так, щоб вони не виділялися з-під рельєфного воску. Для широкої дуги nвикористовують рельєфний віск завтовшки 0,4 – 0,5 мм. Поперечні дуги nстабілізуються гладким воском і в залежності від ши­рини мають товщину від 0,7 nдо 1,15 мм. Потрібно уникати тонких неміцних каркасів протеза, оскільки вони nмають високу власну рухливість. Це призводить до нерівномірного навантаження nтканин, які викликають атро­фію альвеолярних відростків. Окрім цього, опорні nзуби піддаються шкідливому горизонтальному навантаженню.

Литі базиси або nпідковоподібні дуги бюгельних протезів, що вкривають передню ділянку піднебіння, nстабі­лізіруються там, де знаходяться піднебінні складки при цьому опуклі nділянки потовщують воском. На анато­мічній оформленій ділянці піднебіння їжа nлегше перевертається, і вона не зісковзуватиме. Той же ефект можна отримати, nякщо вже при підготовці майс­тер-моделй до дублювання обробити її так, щоб на nконструкції вийшов рельєф, подібний до складок піднебіння. Ретенція для штучних nзубів при цьому злегка переходить за середину щелепного гребеня на бук-кальну n(вестибулярну) сторону. У випадках, коли ре­тенції верхньої щелепи знаходяться nзміщеними один до одного, і при великій кількості дефектів зубного ряду nрекомендується використовувати круглі гратчасті ре­тенції.

Вони дають більше можливостей для оформле­ння nквадратної гратчастої ретенції. Таким чином, не дивлячись на те, що nсідлоподібні частини протеза мо­жуть бути по-різному розташовані один до nодного, має гармонійний вигляд. Для невеликих включених де­фектів, через nвідсутність місця, краще використовувати круглі гратчасті ретенції з меншими nотворами.

Напівкруглий восковий дріт (1,15 х 1,75 nмм) можна застосовувати для посилення малих з’єднувачів або багато ланкових nкламерів. Базис з гладкого воску офор­мляється залежно від ширини дуги і nдовжини дефектів. Ділянка, покрита гладким воском, ретельно з’єднується воском nз малими з’єднувачами і ретен­ціями. В місцях переходу між дугою і ретенцією nважливо, аби нанесений віск досяг товщини воско­вих ретенцій. Віск наноситься nаж до краю ретенції. Це запобігає розгинанню бюгельного протеза під жувальним nтиском в ділянці переходу до сідлоподібної частини. Критичними є дуже плоскі, nобширні зведення піднебіння: вони повинні масивно стабілізі­руватися гладким nвоском (приблизно 0,5 мм) або полу­круглим восковим дротом. Змодельована ни­жня nконструкція з воску ретельно перевіряється осо­бливо на нерівності.

Потім легким надавлюнням, починаючи з nсамого глибо­кого місця піднебіння. – без складок – накладається рельєф­ний nвіск (0,4 – 0,5 мм). Скелетовані піднебінні дуги теж моделюються з рельєфного nвоску. При сильно глибокому піднебінні рельєфний віск краще надрізати nклиноподібно або прикласти з двох частин. Для надавлювання годиться маленька nм’яка губка або гумка. Поважно, аби малюнок рельєфу і товщина воску nзберігалися. Рельєфний віск можна лише дуже обережно нагрі­вати над полум’ям, nаби не змінити структуру. У подальшому процесі роботи пакувальна маса, ні в nякому разі, не повинна попасти під воскову композицію, тому базис ретельно nпідливається воском по краях. При моделюванні на теплій моделі достатньо буде nпридавити воскову пластину тупим інстру­ментом або гумовою гумкою. В ділянці nпереходу рельєфного воску до ретенції його об­різують під кутом приблизно 750 nдо нижнього шару. При цьому нижній шар не повинен ушкоджуватися глибоким nнадрізом. Альтернативно можна підлити рельєфний віск до ретенції, як nобмежувальний край для пластмаси прикладається восковий дріт діа­метром 0,8 мм, nяка лише з одного боку прилива­ється до рельєфного воску. Плоскі воскові nзаготовки з ретенціями, використовувані для обмеження, прискорюють моделювання. nПерехід від металу до пластмаси завжди, навіть при вживанні силонізіровання, nоформляється з виразними обмежувальними краями. В ділянці малих з’єднувачів і nна переході до кламерів і накладок з нижнього боку потрібно обов’язково nоформити чітке обмеження для пластмаси. Під час оформлення обмежувального краю nнеобхідно враховувати положення штучних зубів. Практичну допомога при цьому nнадає попередня уста­новка штучних зубів і їх фіксація в силіконовому ключі. nПри несприятливих ситуаціях прикусу каркас протеза може знаходиться в ділянці nсідлоплдібної частини в прямому контакті із слизовою оболонкою. В цьому випадку nдля ре­тенції застосовуються ретенційні кульки. Одиночні зуби стабілізуються nневеликими пластмасовими ре­тенціями. Кламер прикладають до дублікат-моделі, nпочинаючи з його кінця, який злегка підливається воском. Уступи з воску, nзроблені на майстер-моделі і відтисками на дублікат-моделі, передають точне nположе­ння кламера. Профіль кламера прикладається за допомогою зонда і nпосилюється в ділянці переходу плечей на букальну сторону. Скошені профілі, що nмають в поперечному перетині напівкраплинну форму, запобігають скупчення nзалишків їжі, оскільки вона легко зіскаль­зується.

 

  

  

 

  

  

  

 

         n

 

Моделювання на моделях нижньої щелепи

Моделювання починається nз установки воскового про­філю дуги. Товщина профілю 4 мм х 2 мм або 4 мм х 1,6 nмм гарантує достатню міцність і нерухомість готової дуги. Дуже витончені, nнестабільні под’язиикові дуги наводять до порушення функцій і можуть потягти за nсобою безповоротне пошкодження ложа протеза.

Восковий профіль дуги n(товщина профілю 4 мм х 2 мм) прикладається випук­лою стороною до слизової nоболонки. Плоска сторона дуги звернена до мови. В такого профілю закруглений nверхній край дуги не підливається воском до дублікат-моделі. Анатомічний nвосковий профіль дуги (товщина профілю: 4,2 мм х 1,8 мм) прилягає увігнутою nстороною до мови. Верхній і нижній край профілю злегка заокруг­лений.

Ділянки з’єднання між nдугою і ретенцією оформля­ються широкими і стабільними, але не закриваючими при nцьому маргінальний пародонт. Ретенції на альвеоляр­ному гребені злегка зміщені nу бік мови. Під час моделювання вони з’єднуються, щонайменше, по ширині дуги і nпосилюються в ділянці переходу. При про­тяжних кінцевих або включених дефектах nвоско­ву ретенцію необхідно стабілізувати восковим дротом. При включеному nдефекті у фронтальної ділянці ретенція не має бути дуже широкою і далеко nзаходити у вестибулярну сторону.

Обмежувач для пластмаси nпроходить від нижнього краю дуги через  малий з’єднувач до орального плеча nкламера. Восковий дріт завтовшки 0,8 мм підливається вос­ком лише з боку дуги. nУ результаті виходить надійна механічна ретенція для пластмаси з боку сідла. nОбмежувальний край підсилює малий з’єднувач за рахунок трикутної форми профілю. nМісце, підготовки для металевого стопа, покривається воском перед накладенням nретенції. На воскових кру­глих ретенціях надалі добре фіксуються валики nприкусів.

 

  

 

Моделювання з шаблонами з пластмаси

Пластмасові шаблони n(флексети) для моделювання особливо при високій кімнатній температурі застосовуються nщоб уникнути деформації профілів. Вони відрізняються більшою твердістю nматеріалу і витривалістю. Кламери і рельєфні пластини не змінюються при nадаптації формою і структурою. Важливо, аби зуб­ний технік ретельно відділяв nшаблони від нашарованих підкладок: необхідний за розміром шматочок обрізається nгострим інструментом для моделювання і відділяється від підкладки різким рухом. nЗалежно від ситуації пластикові шаблони комбінуються з во­сковими профілями. nНедоліком є те, що їх не можна скребти. Пластикові шаблони вигоряють пов­ністю, nале не можуть довго зберігатися, стаючи з часом крихкими і ламкими. При дуже nтривалому зберіганні вони злегка вицвітають.

Перед початком моделювання доцільно nнагрівати модель з пакувальної маси приблизно до 400 С. Використовувати клей nдля пластикових шаблонів потрібно дуже економно, інакше при литві утворюється nбахрома. Клей легко вбирається в пакувальну масу і покращує ад­гезію флексет до nмоделі. Проблематично працювати із старим клеєм, який збільшує ризик появи nбахроми при литві, що вже згущується. Конструкції, змодельовані з пластиковими nшаблонами, повинні без зволікання пакуватися. На дублікат-моделях з глибо­ким nпіднебінням шаблони можуть стискуватися і відшаруватися від мо­делі. З цієї nпричини пластикові шаблони під час накладки не повинні розтягуватися. Після nнакладення на вогнетривку модель їх. як правило, вже не можна зняти без nпошкоджень.

 

Перевірка моделювання

Всі воскові профілі nповинні прилягати до дублікат-моделі щільно, без зазорів, а в критичних місцях nдодатково підливатися воском. Особливо при па­ковці моделювання під тиском вони nможуть відшаруватися від дублікат-моделі і пакувальна маса заллється під nконструкцію. Кламери при накладенні не повинні міняти свою форму, ушкоджуватися nабо розплющуватися. До кінців вони рівномірно стоншуються, тому краще при­кладати nбукальні плечі кламера в останню чергу. Структура рельєфних воскових пластин nповинна повністю зберігатися при адаптації рельєфного воску вона не повинна nрозплющуватися. Ретельно змодельовані переходи до воскових заготовок зменшують nризик сколювання пакувальної маси під час за­тікання металу і запобігають nтрудомісткі доопрацювання металевого каркаса.

 

Сплави nметалів для виготовлення бюгельних протезів

Клініко-технологічні вимоги до сплавів. Різні сплави металів, які nвикористовуються для виготовлення ортопедичних конструкцій, повинні мати певні nбіологічні властивості. Під біологічними властивостями матеріалів розуміють nможливу їх дію на біологічні середовища, в яких вони знаходяться. Так, усі основні nзуботехнічні матеріали не повинні:

— nспричиняти негативних зрушень у тканинах і рідинах, з якими вони контактують;

— nзмінювати мікрофлору ротової порожнини;

— nпорушувати мітотичний процес;

— nвпливати на рН;

— nпорушувати кровообіг, чутливість;

— за nжодних умов не спричиняти запалення.

Технологічні властивості матеріалів nдозволяють виготовляти з них різні вироби з використанням різних способів nобробки. Для зуботехнічних матеріалів важливими є ливарні властивості, nковкість, зварюваність (придатність до паяння), оброблюваність різанням та nшліфуванням. Ливарні властивості визначаються здатністю різних металів nзаповнювати ливарні форми й утворювати виливки. Вони зумовлені рідкотекучістю, nсупроводжуються усадкою, лікваціями.

Ковкість охарактеризує властивість nматеріалів, завдячуючи якій методом тиску та штампування можна отримати вироби nнеобхідної форми. Зварюваність (придатність до паяння) — це здатність nматеріалів утворювати міцні з’єднання у разі контакту або за допомогою nспеціальних сплавів припоїв. У зуботехнічних лабораторіях широко використовують nпаяння для з’єднання металевих частин. Електрозварювання застосовують для nточкового з’єднання металевих деталей перед паянням.

Оброблюваність — це здатність матеріалів nпіддаватися обробці всіма видами різального, шліфувального інструменту, який nвикористовується у зуботехнічних лабораторіях. Основу всіх сталей складає nзалізо, вони також містять хром, нікель і невелику кількість вуглецю. Для nполіпшення ливарних, міцнісних та інших властивостей сталей до них уводять nдобавки. Сталь для зубних протезів містить 1 % титану. Залізо — поширений у nприроді метал. Залізні руди містять хімічні сполуки його з киснем. У nзубопротезній практиці застосовують маловуглецеві сталі із вмістом вуглецю до n0,15 %. Велика кількість вуглецю робить сталь більш твердою і менш стійкою до nкорозії. Рецепт сталі для виготовлення зубн их протезів у нашій країні в 30-х nроках XX ст. запропонував Д.Н. Цитрін. Застосування її значно зменшило nвикористання золота і платини, що було дуже важливо для розвитку nстоматологічної допомоги населенню країни в широких масштабах.

Нержавіюча сталь, яка застосовується в nортопедичній стоматології, багатокомпонентний сплав. До нього входять залізо, nхром, нікель, вуглець, титан та низка інших домішок. Головним компонентом, який nзабезпечує корозійну стійкість сплаву, є хром. Його вміст у сплаві — 17-19 %. nМінімальний вміст хрому, що забезпечує корозійну стійкість сплаву, повинен бути nне меншим ніж 12-13%. Для підвищення пластичності сплаву в нього додають 8-11 % nнікелю. Наявність нікелю робить сплав ковким, що полегшує обробку тиском. nНайпоширенішою у зуботехнічній практиці є нержавіюча сталь марки 118Н9Т. Цей nсплав складається з 72% заліза, 18% хрому, 9% нікелю, 0,1 вуглецю і до 1% nтитану. У сплаві завжди є домішки інших металів, найбільш небажані з них сірка nі фосфор. Температура плавлення нержавіючої сталі 1450°С

 Кобальтохромові сплави для знімного протезування

 № 1 Назва: nWironium

 Фірма-виробник: nBEGO

 Хімічний склад: nCo – 63%, Cr – 29,53%, Mo – 5%, Si – 1%, Fe – 0,5%, Mn – 0,5%, N – 0,3%, C – 0, n17%

 Механічні nвластивості:

• Щільність – 8,4 г/см3

• Область плавлення – n1340-1320 о С

• Температура литва – n1440 о С

• Температура nпреднагрева –

• Коефіцієнт термічного nрозширення (CTE) –

• Пластичність при nтекучості (А5) – 12%

• Пружність (R p 0,2) – n650 MPa

• Межа міцності на nрозрив (Rm) – 940 MPa

• Модуль пружності (Е) n- 216 000 MPa

• Твердість по Віккерсу n(HV10) – 330

 Примітки: nреставрується лазерним паянням.

 № 2 Назва: nWironium extra-hard

 Фірма-виробник: nBEGO

 Хімічний склад: nCo – 61%, Cr – 30%, Mo – 5%, Si – 1%, Fe – 0,5%, Mn – 2%, N – 0,33%, C – 0,17%

 Механічні властивості:

• Щільність – 8,4 г/см3

• Область плавлення – n1350-1330 о С

• Температура литва – n1450 о С

• Пластичність при nтекучості (А5) – 7,5%

• Пружність (R p 0,2) – n670 MPa

• Межа міцності на nрозрив (Rm) – 970 MPa

• Модуль пружності (Е) n- 220 000 MPa

• Твердість по Віккерсу n(HV10) – 350

 Примітки: nреставрується лазерної паянням.

 № 3 Назва: nWironium plus

 Фірма-виробник: nBEGO

 Хімічний склад: nCo – 62,5%, Cr – 29,53%, Mo – 5%, Si – 1%, Mn – 0,5%, Fe -0,5%, Ta – 0,5%, N – n0,3%, C – 0,17%

Механічні властивості:

• Щільність – 8,4 г/см3

• Область плавлення – n1310-1345 о С

• Температура литва – n1440 о С

• Пластичність при nтекучості (А5) – 10%

• Пружність (R p 0,2) – n700 MPa

• Межа міцності на nрозрив (Rm) – 1000 MPa

• Модуль пружності (Е) n- 220 000 MPa

• Твердість по Віккерсу n(HV10) – 340

 Примітки: nреставрується лазерним паянням.

 № 4 Назва: nWironit

 Фірма-виробник: nBEGO

 Хімічний склад: nCo – 64%, Cr – 28,65%, Mo – 5%, Si – 1%, Mn – 1%, C – 0,35%

Механічні властивості:

• Щільність – 8,2 г/см3

• Область плавлення – n1350-1320 о С

• Температура литва – n1460 о С

• Пластичність при nтекучості (А5) – 6,2%

• Пружність (R p 0,2) – n600 MPa

• Межа міцності на nрозрив (Rm) – 880 MPa

• Модуль пружності (Е) n- 211 000 MPa

• Твердість по Віккерсу n(HV10) – 350

Методика литва: Для забезпечення вільного доступу розплавленого металу nу форму необхідно правильно побудувати ливарно-живильну систему. Для цього nотвір в основі моделі заповнюють паличкою воску діаметром 6-8 мм і розпочинають nбудову ливарно-живильної системи. Ливники являють собою дріт із воску, після nвиплавки якого залишаються канали у пакувальній масі, через які розплавлений у nтиглі або ливарній частині опоки метал буде надходити у форму. Воскові ливники nможуть бути круглої або прямокутної форми товщиною 0,8-4,5 мм.

Стоматологічна промисловість випускає nливники в наборах “Восколіт”. Ливники потрібного діаметру можна nвиготовити також із відходів воску в спеціальному пристрої, який нагадує апарат n”Паркера”. Оскільки кристалізація металу починається з периферії nвідливки, це супроводжується зменшенням його об’єму під час застигання. Для nотримання гомогенної відливки необхідно, щоб процес кристалізації металу nвідбувався за умови постійного надходження його додаткової кількості у nрозплавленому стані для заповнення порожнин, які утворюються у процесі nзастигання металу. Для запобігання цьому на ливниках поблизу деталі, яку nвідливають, розміщують “муфти” у формі воскової кульки, яка в 3-4 nрази більша, ніж відливка. У разі товстих та коротких ливників n”муфта” непотрібна.

 

        n

Для відливання бюгельних протезів на nвогнетривких моделях використовують хрестоподібну, крильчасту та одноканальну nливникові системи. Хрестоподібну ливникову систему використовують для nвиготовлення складних конструкцій бюгельних протезів. Для побудови ливникової nсистеми беруть прямокутні ливники у вигляді смужок воску шириною 3-4 мм і nдовжиною 0,8-1,5 мм. Один кінець прикріплюють у ділянці з’єднання дуги із nсіткою, другий — з восковим ливником, який укріплений в отворі основи моделі.

Інші ливники одним кінцем прикріплюють до nсередини дуги багатоланкового кламера та інших частин каркаса. Другий кінець nливників з’єднують з основним ливником, який проходить через основу моделі. nКрильчаста ливникова система складається з дугоподібних вигнутих ливників nдіаметром 3-4 мм, які з’єднують ливник в основі моделі з елементами каркаса nпротеза. Кількість ливників також залежить від складності конструкції протеза. nВигин ливників дає змогу без різких змін руху металу виповнювати форму і nзменшувати напругу в сплаві у процесі його охолодження. Одноканальна ливникова nсистема утворена ливником завдовжки 5-6 мм, який товстим кінцем прикріплений до nконуса. Другий його кінець стоншують до 3-4 мм, прикріплюють до каркаса протеза nз одного боку. З протилежного боку каркаса до конуса прикріплюють воскову нитку nзавдовжки 1 мм – для виходу газів. Ливник прикріплюють у напрямку обертання nмоделі під час заливання сплаву. Крім названих ливникових систем можна nвикористовувати й інші.

Під час побудови nбудь-якої ливникової системи ливники необхідно прикріплювати так, щоб їх можна nбуло легко відокремити від відлитого каркаса, не пошкодивши останнього. Каркас nбюгельного протеза миють у розчині мильного порошку. Мильну піну видаляють nструменем стисненого повітря і розпочинають наносити на каркас бюгельного nпротеза вогнетривку масу. Для формування моделі з каркасом бюгельного протеза в nопоку необхідно брати ту ж саму вогнетривку масу, з якої було виготовлено nвогнетривку модель. Воскову репродукцію каркаса та ливникову систему покривають nрідкою пакувальною формувальною масою, її доцільно замішувати невеликими nпорціями (10-15 г) і наносити на каркас пензликом, утримуючи його над моделлю, nа рукою доторкуючись до вібростолика.

Під час вібрації маса помалу стікає з nпензлика, заповнюючи щілини та отвори, що дозволяє уникнути дефектів у відлитих nкаркасах. На покриття одного каркаса бюгельного протеза витрачають приблизно n40-50 г маси. Після висихання маси модель закріплюють на спеціальній підставці nабо конусі і підбирають відповідного розміру опоку. Із середини її вистеляють nпластинками з бюгельного воску або азбесту. Опоку закріплюють на підставці або nконусі і приливають воском, щоб не витікала формувальна маса. Користуючись nінструкцією, готують формувальну масу і заливають її в опоку, розміщену на nвібростолику. Після затвердіння формувальної маси опоку нагрівають, знімають nпідставку або конус, витоплюють віск і проводять термічну обробку. Сучасні формувальні nмаси дозволяють відливати каркаси бюгельних протезів на вогнетривких моделях nбезопоковим методом. Для формування також використовують пластмасові опоки.

Для нанесення nвогнетривкого шару на каркас протеза та ливникову систему можна також використовувати nмаршаліт, змішаний і гідролізованим тетраетилсилікатом. Цією сумішшю покривають nкаркас бюгельного протеза, наносячи її пензликом або обливачи його з ложки. nПісля нанесення шару маси каркас присипають сухим кварцовим піском. Модель з nнанесеним на каркас вогнетривким шаром просушують протягом ЗО хв на повітрі, а nпотім ставлять її в ексикатор на 10 хв для просушування у парах аміаку. Для nутворення пари аміаку на дно ексикатора наливають 4 мл 20 % розчину аміаку.

Після просушування nвогнетривкого шару в ексикаторі модель провітрюють протягом 10 хв, а потім nнаносять другий шар вогнетривкої маси, яка має бути трохи рідшою, ніж перший nшар. Техніка нанесення другого шару така ж сама, як і першого. Після цього nпідбирають опоку, вистеляють її внутрішню поверхню папером з азбесту і nрозміщують на підставці або в конусі. Формування опоки проводять сухим nкварцовим піском з двома вологими пробками.

Опоку висушують на nповітрі протягом 10-15 хв, а потім виплавляють віск, нагріваючи її у муфельній nпечі. Коли повністю виплавиться і вигорить віск, опоку переносять у другу nмуфельну піч з програмним керуванням, нагріту уже до 200 °С. Правильна термічна nобробка ливарної форми забезпечує отримання точної відливки каркаса бюгельного nпротеза.  

Для плавлення металу можна використовувати nрізні плавильні установки, серед яких необхідно відзначити киснево-ацетиловий nапарат, або автоген, апарат вольтової дуги, високочастотні та електрошлакові nливарні установки.

Перші два апарати для лиття на nвогнетривких моделях не використовують. Найкращі результати лиття дають nвисокочастотні та електрошлакові установки. Модель з каркасом і ливниковою nсистемою закріплюють на спеціальному конусі, покритому тонким шаром воску. nПісля виплавки воску у вогнетривкій масі залишається глибока ливникова чаша і nконічний основний стояк. Опоку нагрівають до 800-900 °С і витримують за цієї nтемператури 20-30 хв.

Потім її виймають із муфельної печі і на nтермін плавлення металу основний стояк закривають спеціальним клапаном з nпружиною із ніхрому, щоб у канали не потрапив шлак. Наплавивши достатню nкількість металу, електроди виймають із шлакової ванни, одночасно вимикаючи nструм. Натискують на педаль опускання пароутворювача, і стакан пароутворювача nщільно прикриває ливникову чашу. Поверхня шлакової ванни у ливниковій чаші має nтемпературу понад 1000 °С, тому в пароутворювачі з’являється велика кількість nпари і створюється тиск 10-12 атм.

Тиск передається на рідкий шлак, що nміститься над розплавленим металом, який, у свою чергу, тисне на клапан і nспонукає його різко зміститися у своє крайнє положення у стояку. Розплавлений nметал заповнює стояк і по каналах — усю форму. Через 3-4 хв після заливання nметалу опоку занурюють у холодну воду і поступово очищують відливки від nвогнетривкої маси.

Після обробки та полірування для надання nкаркасу високої твердості, витривалості і зберігання пружності проводять nтермічну обробку каркаса за температури 760 °С протягом 15 хв з подальшим nпоступовим охолодженням у муфельній печі. Для запобігання викривленню каркаса nпротеза його термічно обробляють на вогнетривкій моделі або занурюють у пісок.

Для очищення відливок nкаркасів бюгельних протезів від вогнетривкої маси використовують два методи:

 1) nмеханічний (відливки очищають від вогнетривкої маси на піскоструменевому nапараті);

 2) nхімічний (використовують калію або натрію гідроокис).

Ливники відокремлюють від каркаса nбюгельного протеза спеціальним відрізним диском, який фіксований на шліфмоторі. nОбробку каркаса бюгельного  протеза проводять абразивними кругами, nголовками, борами. Знімають залишки ливників, згладжують нерівності, nпритуплюють гострі краї каркаса. Після такої обробки каркас бюгельного протеза nприміряють і підганяють на робочій моделі з супергіпсу. Приміряний та nпідігнаний каркас на моделі передають у клініку для перевірки конструкції, nприпасування його в ротовій порожнині хворого. Після цього проводять nзавершальне шліфування та полірування за допомогою фільців, шорстких щіток і nпасти ГОІ на шліфдвигуні.

Каркаси бюгельних протезів мають багато nважкодоступних для полірування місць, тому їх краще полірувати електролітичним nспособом протягом 10-15 хв. Після полірування каркас виймають з електроліту і nпромивають під проточною водою.

 

Дублювання моделей. Підготовка до nдублювання. Дублюючі маси.

 Дублювання nгіпсової моделі (одержання вогнетривкої) проводиться в спеціальній кюветі для nдублювання. Матеріалом для дуплексної маси можуть бути (використовуються) різні nгідроколоідні маси:

– nмаса Г.П.Сосніна, 1961р;

– nмаса О.І.Круглякова, 1994р.

– nмаса “Гелін”, Ленінградського заводу зуботехнічних матеріалів.

Гідроколоідну масу змільчають. кладуть в nсосуд та нагрівають на водяній бані до повного розплавлення маси. Температура nне повинна бути вище 90 градусів.

Перед тим, як залити дублюючу масу в nкювету гіпсову модель занурюють в сосуд з водою на 5-6 хвилин. Охолоджену до n40-45 дублексну масу наливають в один з отворів кювети. Кювету вважають nзаповненою, якщо маса з’явиться з усіх отворів.

             n 

При кімнатній температурі через 30-40 nхвилин маса затверджується. Якщо треба швидко охолодити кювету, їх занурюють в nсосуд з холодною проточною водою.

Модель виймають з кювети, зачищають дно nмоделі. Перед тим, як отримати вогнетривку модель кювету з гідроколоідним відбитком nкладуть на вібраційний столик і заливають формовочною масою.

Вогнетривка модель nповинна витримувати температуру до 1400-1600, не деформуючись. Процес nвиготовлення і підготовки форми до залив­ки розплавленим металом називається nформуванням, а матеріали, що застосовуються для виготовлення фор­ми, — nформувальними матеріалами. Найчастіше такі матеріали являють собою суміш із nкількох компонен­тів. Формувальні матеріали повинні мати такі властивості:

1) nвиявляти високу термостійкість і міцність під час лиття;

2) nтвердіти протягом 7 —10 хв;

3) nне містити речовин, що реагують із металом відливка і погіршують його nвластивості;

4) nне зчіплюватися з відливком;

5) nмати дрібнозернисту структуру, щоб відливок мав гладеньку поверхню і достатню nгазопроникність (для видалення газів, які утворюються під час лиття);

6) nма­си з вогнетривких матеріалів повинні мати добру теку­чість, здатність nзволожувати воскові моделі, накладати­ся на них без утворення повітряних nпорожнин;

7) nсумар­на величина гігроскопічного і термічного розширення, а також розширення nпід час твердіння має бути достат­ньою для компенсації усадки відливка.

У стоматологічній практиці найчастіше nзастосовують одноразові форми для лиття. Залежно від того, який метал nвикористовується для лиття і яка формувальна маса застосовується для nвиготовлення опоки, стінки останньої можуть бути одно- або двошарові. Одноша­рові nопоки використовують, як правило, тоді, коли ме­тал, який заливають, має не nнадто високу температуру плавлення (латунь, сплави золота та ін.) Двошарові й nбагатошарові опоки частіше застосовуються для відлив­ки моделей із нержавіючих nсталей, кобальтохромових, нікелехромових, титанових та інших сплавів із висо­кою nтемпературою плавлення.

Формувальні суміші для двошарових опок nподіля­ють на основні (облицювальні) і допоміжні. Основні формувальні суміші nскладають основу формувальної оболонки, що безпосередньо контактує з матеріалом nпротеза, від властивостей якої залежать головні якісні показники опоки. nДопоміжні формувальні суміші (на­повнювачі) складають основну масу опоки.

Як основний компонент більшості nвогнетривких су­мішей використовують діоксид кремнію та його модифі­кації. Для nутворення опоки порошкоподібний вогне­тривкий матеріал змішують із рідким nзв’язувальним компонентом різної хімічної природи. Залежно від зв’я­зувальної nречовини всі формувальні матеріали поділя­ють на силікатні, сульфатні (гіпсові) nі фосфатні.

Силікатні формувальні матеріали. Діоксид nсиліцію SіO2 — кварцовий пісок, основний компонент форму­вальних сумішей. Він nнадає формувальній масі вогне­тривких властивостей і за певних температурних nінтерн валів зумовлює розширення опоки, здатне компенсувати усадку відливка. Із nтрьох відомих алотропічних форм силіцію (кварц, тридиміт і кристобаліт) nздатність до розширення мають кварц і кристобаліт. Ці дві форми і nвикористовують у формувальних сумішах.

Чистота поверхні відливка залежить від nвеличини часточок формувального матеріалу (його дисперсності). Чистоту поверхні nвизначають за висо­тою нерівностей на ній, вимірюваною в мікронах. По­верхня nвідливка буде чистою, якщо застосовувати квар­цовий порошок, який повністю nпроходить крізь сито №140 з отворами діаметром 0,1 мм і крізь сито з отво­рами nдіаметром 0,05 мм (залишок порошку на ситі не повинен перевищувати 50%). Такий nдрібнодисперсний (випалений за температури 900 °С протягом 2 год) по­рошок nназивають кварцовим борошном, або маршалітом. Чиста кварцова мука повинна nмістити не менше ніж 98% діоксиду силіцію. Вона є основним компонен­том nоблицювального, або внутрішнього, шару (вогне­тривкої сорочки) опоки. Цей шар nповинен бути завтов­шки не менше ніж 1—2 мм. Він безпосередньо контак­тує з nрозплавленим металом.

Зовнішній (наповнювальний) шар форми лиття nзміц­нює внутрішній. Товщина його може бути від одного до кількох сантиметрів. nЗа вогнетривкістю, міцністю і дис­персністю він може дещо поступатися матеріалу nобли­цювального шару. Матеріали обох шарів форми повин­ні мати добру nгазопровідність, щоб запобігти газовій пористості відлитої деталі.

Останнім часом під час лиття nвисокотемпературних сплавів часто застосовують маршаліт, пластифікований nгідролізованим етилсилікатом (силікатні формувальні маси).

Етилсилікат— етиловий ефір ортосилікатної nкис­лоти. Це прозора рідина жовто-зеленого кольору, з лег­ким ефірним запахом. nВона містить від 21 до 41% діокси-ду силіцію.

Для виготовлення облицювального шару опоки nетил­силікат піддають гідролізу, унаслідок чого утворюють­ся спирт і низка nсполук силіцію (силоксанів), які під час випалювання форми переходять у чистий nдіоксид силіцію.

Для прискорення процесу гідролізу до води nдодають етиловий спирт і каталізатор (0,2—0,3% розчин хлоридної кислоти). Однак nвода та етилсилікат не розчиня­ються один в одному, тому для утворення nоднофазового розчину беруть речовини в яких розчиняється і вода, і етилсилікат. nЦе може бути спирт або ацетон. Реакція зі спиртом відбувається повільніше, ніж nз ацетоном. До то­го ж ацетон швидше випаровується і зумовлює швидке nвипаровування води, а зневоднений гель менш схиль­ний до утворення тріщин. nОднак ацетон є легкозаймис­тою речовиною. Кількість узятого розчинника має бути nтакою, щоб вміст кремнезему в готовому розчині не пе­ревищував 22%.

До однієї частини гідролізованого nетилсилікату дода­ють 2 частини маршаліту, ретельно розмішують. Отри­ману nоблицювальну масу 2 — 3 рази нашаровують на знежирену воскову модель (волосяним nпензликом або шляхом занурення воскової репродукції деталі з лив­никами і nконусом в облицювальну масу).

Ливарний блок покривають першим густо nзаміша­ним шаром облицювальної маси, сушать під вентилято­ром протягом 10 —15 nхв, виймають і висушують під вен­тилятором протягом 7 — 10 хв. Після цього nнаносять другий шар облицювальної маси, замішаної не так гус­то (для заповнення nтріщин у першому шарі), сушать його під вентилятором протягом 10—15 хв, nпоміщають в ексикатор з аміаком на 10—15 хв і висушують про­тягом 10—15 хв. nПотім починають формування (утво­рення зовнішнього шару опоки). Для міцнішої nфіксації облицювальної маси на восковій репродукції, затримки стікання маси з nповерхні моделі та підвищення міцнос­ті вогнетривкої оболонки опоки кожен шар nнанесеної на репродукцію маси посипають тонким рівномірним шаром випаленого nдрібного кварцового піску.

Кварцовий пісок використовують і для nнаповнення опоки. Пісок ретельно очищають, промивають і випа­люють за nтемператури 900 °С протягом 2 год. Допусти­ма кількість глинистих домішок у nпіску — не більше ніж 1,5%. Дисперсність (зернистість) піску повинна за­безпечити nхорошу газопроникність форми. Таку диспер­сність мають піски, які просіюються nкрізь сито № 70 (0,25) і № 40 (0,44) (марка 40/70).

Глиноземнийцемент — використовується для nзв’язування кварцового піску в опоках і створення до­статньо міцної nформувальної наповнюючої маси. Цемент містить 35-55% Аl₂O₃, n5-12% SіO₂, 35-40% СаО і близько 15% Fе₂O₃. nТвердіння цементу зумовлюють алю­мінати кальцію. Воно відбувається протягом 1 nгод. Це­мент вогнетривкий, міцність на стискання (цемент мар­ки 500) становить n450 кгс/см². Кварцовий пісок і гли­ноземний цемент змішують у nспіввідношенні 6:1 чи 7:1. Суміш змочують водою (4:1 чи 5:1) і заповнюють нею nопоку. Зберігають цемент і суху формувальну суміш у сухому місці. У разі nпоглинання ними вологи здатність їх до твердіння значно погіршується.

Для лиття деталей із кобальтохромових nсплавів, не­ржавіючої сталі та інших сплавів із температурою плав­лення понад n1100 °С застосовують різноманітні форму­вальні маси.

“Сіоліт”.Складається з порошку і рідини. Поро­шок — суміш nкварцу, фосфатів і оксиду магнію. Ріди­на — силікагель. Призначений для nвиготовлення вог­нетривкої форми лиття для відливки суцільнолитих протезів і nкаркасів металокерамічних протезів.

“Формаліт”. До його складу входять маршаліт, кварцовий пісок, nетилсилікат, ортоборатна кислота (або глиноземний цемент). Облицювальну масу nготують шля­хом змішування маршаліту з гідролізованим етилсилі-катом. Отриманою nсметаноподібною масою утворюють вогнетривку оболонку. Застосовують n”Формаліт” для лиття деталей із КХC нержавіючої сталі. Масу nдля наповнення опоки готують із кварцового піску і глино­зему (у співвідношенні n6:1 чи 7:1) або піску з борною кислотою (10:1 чи 10:1,5).

  

П.С.Фліс, М.І. Пясецький і С.Й. Криштаб n(1983) запропонували нову формувальну масу для лиття про­тезів із КХС. Склад nмаси такий: кварцовий пісок — 36,2%, порошок керамзиту — 7,9%, поліетаксилан — n5,3 — 8,3%, пилоподібний кварц — 37%. Маса компен­сує усадку сплаву в межах n1,6—1,8%.

Сульфатні, nабо гіпсові, формувальні матеріали

Зв’язувальною частиною є гіпс. Основними nїх компо­нентами можуть бути оксиди силіцію й алюмінію. Гіп­сові формувальні nматеріали застосовують під час лиття сплавів, які мають температуру плавлення nдо 1100 °С. Дія високої температури за дуже короткий час, протя­гом якого nвідбувається лиття, практично не призводить до руйнування оболонки опоки і на nякості невеликого за масою відливка не позначається. Під час лиття спла­вів із nбільш високою температурою плавлення користу­ватися такими сумішами не слід. У nних за температу­ри понад 400 — 500 °С відбувається початковий розпад гіпсу з nутворенням сірчистого газу, сірководню та ін­ших газоподібних речовин.

Слід ураховувати деякі особливості nгіпсових форму­вальних матеріалів, які зумовлені властивостями гіпсу.

1. Під nчас твердіння формувальна маса розширю­ється (унаслідок зменпирня густини маси, nзумовленої затримкою води між кристалами вогнетривкого напов­нювача). Коли nзаповнену опоку в початковій стадії твер­діння занурити у воду, то відбувається nнасичення фор­мувальної маси водою, що призведе до ще більшого її розширення. nСумарна величина гігроскопічного розши­рення може досягати 1—2%.

2. nПід час термічної обробки опоки, яку проводять із метою випалювання воску і nвогнетривкого наповню­вача, спостерігається дегідратація гіпсу, і він дає усад­ку n(до 2%).

Термічне розширення формувальної маси nздатне істотно компенсувати усадку металу. З цією метою за­стосовують кварц чи nкристобаліт як вогнетривкий на­повнювач. Застосування кристобаліту дає nможливість під час лиття в гарячу форму (температура близько 350 — 400 °С) nотримати її розширення до 1,85%, що компенсує усадку сплавів із відносно nневеликою усад­кою під час твердіння (сплави на основі золота, пала­дію та nін.).

З метою регулювання процесів термічного nрозши­рення і швидкості схоплювання у формувальні суміші вводять добавки в nкількості до 2% (натрію хлорид, ор­тоборатна кислота, натрію тартрат та ін.). nТак, добавка бури збільшує час схоплювання і зменшує термічне роз­ширення. nДодаючи порошок сирого гіпсу, можна змен­шити час схоплювання і збільшити nтермічне розширення.

Формувальні маси на основі кристобаліту nмають пев­ні переваги порівняно з кварцовими. Кристобаліт роз­ширюється більше, nніж кварц, і може повністю компен­сувати усадку сплавів на основі золота. Для nбільш пов­ної компенсації усадки відливка розплавлений метал заливають у форми nдо температури, за якої кристоба­літ перебуває в β-формі. Таким чином, nформа з кварцо­вого піску повинна бути нагріта до 700 °С, а з кристо­баліту — nусього до 450 °С.

Методом змішування в різних пропорціях nкварцу і кристобаліту отримують формувальні суміші з різною величиною nтермічного розширення (у межах від 0,9 до 1%). Кварц може надати формувальному nматеріалу термічного розширення до 1,4%, а кристобаліт — до 1,6%. Формувальні nсуміші на основі кварцу мають най­меншу мінність у температурному інтервалі 100 n— 125 °С і 770 — 830 °С (перехід кварцу з α-форми в β-форму).

Матеріали з кристобалітом виявляють nнайменшу міц­ність за температури 210 — 260 °С. Тому розплавлений метал треба nзаливати у форму, нагріту до температури, яка вища за температуру, коли nміцність формувально­го матеріалу мінімальна.

Промисловість випускає різноманітні nформувальні маси, призначені для певних конструкційних сплавів благородних і nнеблагородних металів.

“Аурит” n— суміш порошку кристобаліту з гіпсом і добавками. Під час замішування з водою nв пропорції 100 —36:40 г схоплюється і твердіє за 10 — 30 хв. Твер­да маса n”Аурит” має коефіцієнт термічного розширен­ня не менше ніж 0,08, її nміцність на стискання через 24 год після твердіння становить 20 кгс/см2.

Термостійка гіпсова суміш (ТГС) — меха­нічна nсуміш кремнезему з напівгідратом кальцію сульфа­ту (гіпсом). Міцність на nстискання через 2 год після твердіння становить не менше ніж 60 кгс/см2, nтермічне лінійне розширення під час твердіння і нагрівання до 700 — 800 °С — n1,3—1,4%, що компенсує усадку сплаву.

“Аурит” і ТГС nзастосовують для виготовлення опок для відливки протезів із сплавів на основі nзолота.

“Силаур” — nформувальна маса, що складається з 70% кремнезему (А1203) тонкого помолу і 25 — n30% автоклавованого міцного гіпсу. Випускають два види цієї маси.

“Силаур № 3-Б” містить nавтоклавований гіпс і крем­незем. Його застосовують для відливки дрібних де­талей nпідвищеної точності (вкладки, півкоронки). Ви­різняється дрібнішою дисперсністю nчасточок наповню­вача.

“Силаур № 9” містить кремнезем і nформувальний гіпс. Призначений для відливки за розміром деталей із сплавів, що nмають температуру плавлення не вищу ніж 1000 — 1100 °С. Як першу, так і другу nмаси застосову­ють для формування воскових моделей без облицю­вального шару. nМаси замішують із водою до сметано-подібної консистенції і заливають у форму nлиття. Час схоплювання — 10 —ЗО хв.

Застосовують й інші формувальні маси на nоснові діоксиду кремнію (кристобаліту) і гіпсу, зокрема препа­рати n”Експодент” (Чехія), “Дегувест Каліфорнія” (Ні­меччина).

Для виготовлення литих деталей (коли nвелика точ­ність не потрібна) часто використовують формувальні ма­си на основі nгіпсу: 1)1 частина чистого азбесту, 2 части­ни гіпсу, 1 частина кремнезему в nпорошку; 2) 2 частини тонкого річкового піску, 1 частина гіпсу; 3) 1 частина nгіпсу, 3 частини кремнезему в порошку; 4) 4 частини гіпсу, 2 частини тальку, 2 nчастини крейди, 1 частина піску. Масу замішують із водою в гумовій чашці до nсметаноподібної консистенції, якою заповнюють опоку.

Описані вище формувальні маси застосовують nі для лиття виробів із срібно-паладієвих сплавів.

Фосфатні формувальні маси. Фосфати, що nмістять ці маси, за своїм складом подібні до фосфат-цементів, які застосовують у nстоматології. Під час змішування оксидів металів (алюмінію, магнію, цинку), які nвхо­дять до складу порошку, з рідиною (ортофосфатна кис­лота) утворюються nфосфати, які міцно зв’язують зерна наповнювача формувальної суміші (кварц, nкристобаліт та ін.).

В наслідок термічної обробки фосфати nпереходять з орто- в піроформу, яка виявляє велику термостійкість за nтемператури 1200—1600 °С. Компенсаційне розши­рення форми при використанні цих nформувальних мас можна отримати тільки за рахунок наповнювача (діоксиду силіцію).

Опоки з фосфатних nматеріалів не мають гігроско­пічного розширення. Випалювати воскову модель необ­хідно nпри поступовому підвищенні температури, щоб уникнути не тільки розтріскування nформи, але й по­шкодження її газовими пухирцями, які виникають при вигоранні nвоску. До фосфатних формувальних мас на­лежать “Силамін” і n”Кристосил”.

Із зарубіжних фосфатних формувальних nматеріа­лів найчастіше застосовують “Віровест” (твердість — 140 nН/мм2), “Віроплюс” (твердість – 190 Н/мм2),”Бегостал” n(термічне розширення — 2,45%), “Беллавест Т” із рідиною для nзамішування “Бегостал” (уні­версальний формувальний матеріал для nлиття зі сплавів благородних металів із високою температурою плавлен­ня), а nтакож замішувані на дистильованій воді “Ауро-вест Софт” і n”Дегувест Софт” (термічне розширення — 2,15%), безграфітний n”Ауровест Б” (термічне розши­рення — 2,15%). Усі ці матеріали nнімецького вироб­ництва і призначені для лиття каркасів металокераміч­них nпротезів зі сплавів благородних металів.

Формувальні маси “Динамік” n(Німеччина) і “Фудживест” (Японія) після затвердіння можна поміщати в nнагріту до температури 800 °С ± 50 °С пічку, при чому це не впливає на nрозширення та якість поверхні фор­мувального матеріалу. Маса “Касторит nсупер Ц” реко­мендована для лиття зі сплаву “Реманіум” n(Німеччина). Зазначені вище маси застосовують для лиття зі сплавів із високою nтемпературою плавлення.

Формувальні маси для виготовлення nвогнетривких моделей. Останнім часом широко використовуються ме­тоди лиття nметалевих сплавів у вогнетривкі форми на вогнетривких моделях. Таким методом nотримують най­складніші ортопедичні конструкції, які вирізняються ве­ликою nточністю розмірів і високою чистотою (гладкіс­тю) поверхні. Модель, на якій nвідливають деталь, по­винна бути виготовлена з термостійких матеріалів, що nмають відповідний коефіцієнт термічного розширення, який забезпечив би при nвідповідній термічній обробці компенсацію усадки металу відливка під час nохолоджен­ня опоки. Поверхня вогнетривкої моделі повинна бути гладенькою.

При виготовленні вогнетривкої моделі nспочатку зні­мають дублюючий відбиток із заздалегідь підготовле­ної моделі за nдопомогою дублюючої відбиткової маси (“Гелін”). За отриманим nвідбитком відливають термо­стійку керамічну модель.

Для відливки таких nмоделей запропоновано різні су­міші. Найчастіше застосовують маси, які випускає nпро­мисловість.

“Бюгеліт” — nкомплект формувальних матеріалів, призначений для виготовлення гіпсових і nдублюючих моделей, опок для бюгельних протезів, які виготовля­ють методом nточного лиття з хромокобальтових спла­вів. Комплект містить: 1) високоміцний nавтоклавований гіпс для виготовлення первинної моделі за відбитком; 2) дублюючу nмасу “Гелін” для виготовлення негативної форми первинної моделі n(відбитка); 3) формувальну масу ОЛ (В.А. Озеров і Є.М. Любарський) — силікат­но-формувальний nматеріал, що містить пісок кристоба-літу (30—40%), пилу кристобаліту (30 — n50%), пилоподібного кварцу (20 — 40%); зв’язувальну речовину — етилсилікат n(гідролізований) і твердник. До складу су­міші також входить пексан (5—10% від nзагальної ма­си наповнювача), що забезпечує збереження розмірів моделі під час nсушіння і запобігає адгезії вогнетривкої моделі з дублюючою масою.

Порошок і рідину для одержання моделі nберуть у співвідношенні 4:1, старанно розмішують. Маса по­чинає тужавіти через n3 — 5 хв, повністю твердіє через 45 — 60 хв. Максимальне розширення (1,8 n—1,9%& до­сягається за температури понад 600 °С. Механічна міц­ність після nтвердіння на статичний згин становить 4,5— 5,5 кгс/см2, а після висушування — n23 — 30 кгс/см2.

“Кристосил-2” складається з nнаповнювача (по­рошку кристобаліту і фосфатної зв’язки). Під час замі­шування з nводою одержують пластичну масу, яка почи­нає твердіти через 5 —7 хв і остаточно nтвердіє через 45 — 50 хв. При цьому маса розширюється на 0,4 — 0,5%. Термічне nрозширення “Кристосилу-2” під час нагрівання до 700 °С становить n0,8—1%. Сумарне розширення може досягти 1,2 — 1,5%.

“Силамін” — фосфатна формувальна nмаса, яка містить кварцовий пісок, магнезитовий порошок і фос­фатну зв’язку. nБеруть 100 — 120г порошку і відповід­ну кількість води, замішують до утворення nрідкої кон­систенції і заповнюють відбиток моделі. Маса починає твердіти через n7 — 10 хв. Закінчується твердіння через 55—60 хв. Відлиту модель сушать за nтемператури 180 — 200 °С протягом 30хв, потім її закріплюють зану­ренням у nкиплячий віск (температура 150°) на 1 —2 хв. Максимальне термічне розширення nтакої моделі стано­вить 1,4%. Як закріплювач вогнетривких моделей мож­на nвикористовувати суміш каніфолі і церезину.

 Для nвиготовлення вогнетривких моделей можна за­стосовувати й інші формувальні маси nз наповнювачами (дрібнозернистим кварцитом, кварцовим піском із зер­нами різної nвеличини та ін.). Як зв’язувальний мате­ріал додають етилсилікат або фосфатну nзв’язку.

Вогнетривкі маси “Бюгеліт”, n”Силамін”, “Кристосил-2” термічно стійкі в температурному nінтервалі 1400 — 1700 °С, хімічно стійкі, але недостатньо міцні навіть після nвисушування і закріплення. Термічне роз­ширення цих мас під час випарювання nопоки здатне част­ково компенсувати усадку кобальтохромових та інших сплавів, nякі мають близькі величини усадки (1,5 — 1,8%).

Вогнетривка маса для nлиття суцільнолитих протезів (П.С. Фліс і співавт.) містить (у вагових%):

·  кварцовий nпісок — 36,2;

·  керамзит n(у порошкоподібному стані) — 7,9;

·  оксид nмагнію — 3,7;

·  ацетоновий nрозчин триетаноламіну — 7,9;

·  поліетилсилоксан—8,3;

·  маршаліт n— 37.

Маса має гладеньку поверхню на моделі, nдобру га­зопроникність, легко відділяється за допомогою піско­струминного nапарата, не потребує закріплення, легко ріжеться корундовими дисками, компенсує nусадку спла­вів на 1,6—1,8%.

Застосовують також зарубіжні вогнетривкі nматері­али для моделей: “Креско церевест-2″ для сплаву n”Ре-маніум-380”, “Віроплюс Н” для сплаву n”Вірокост” (Ні­меччина) та ін. Для закріплення поверхні вогнетрив­ких nмоделей пропонується спеціальна рідина “Фурол”. Модель нагрівають до n250 °С, витримують 30 хв і за­нурюють у рідину, поміщають у муфельну піч для nпов­ного висихання рідини. Потім модель охолоджують до кімнатної температури і nрозпочинають моделювання бюгеля.

Останнім часом фірми, що випускають nзуботехнічні матеріали, рекомендують користуватись однією техно­логічною лінією nвиготовлення протеза із застосуванням тільки фірмових матеріалів: гіпсу, nвосків, формуваль­них мас, металу (сплаву).

Послідовність nвиготовлення суцільнолитого бюгельного протезу в зуботехнічній лабораторії.

1. nТехнік переносить малюнок каркаса протеза з діагностичної моделі на робочу з nсупергіпсу.

2. Для nвимірювання заглиблень використовують ретенційний калібр Нея та вимірювальний nпристрій Парфлекс. Спочатку проводять первинний аналіз моделі за допомогою nштифта в нульовому положенні моделі.

3. nПри вимірюваннях стержень та край ретенційного калібру повинні одночасно nторкатися зуба. Тільки після того як виявлені ділянки розміщення ретенційних nелементів відмічається лінія огляду.

4. nРобоча модель після вимірювання готується до дублювання. В ділянки заглиблень nвноситься віск.

5. В nділянці розміщення базисів вноситься віск товщиною 0,5мм.

6. nНа моделі в ділянці кінцевих дефектів зубного ряду шар воску 2мм. А nальвеолярний паросток в ділянці розміщення дуги ізолюється воском
nтовщиною 0,4мм.

7. nРобоча модель витримується 5-10 хвилин на водяній бані при температурі 38⁰С, nпісля чого встановлюється в кювети для
nдублювання.

8. nКювета з моделлю заливається дублюючим гелем Соstodel, який готується при nтемпературі 42-45⁰С в пристрої Gelovit МР. Така низька температура зменшує nусадку цього матеріалу та поліпшує результат роботи.

9. nГель охолоджується при кімнатній температурі 90 хвилин.

10. nПісля застигання гелю модель виймають з форми та відділяють від кришки кювети.

11. nЯк альтернативний метод можливе дублювання двокомпонентним силіконом Wirosil.

12. nOбидва компоненти змішуються та дозуються автоматично в пристрої Wirotop.

13.Згущення nсилікону проходить в апараті Wirovest під тиском 4- бар.

Час nсгущення під тиском 30 хвилин.

14. nПакувальну масу для відливки моделі  Wirovest зaмішують 15 сек. шпателем, nа потім 60 сек. під вакуумом. Дубльовану модель сушать 60хвилин при t 250⁰C.

15. nОтриману модель на 5-8 сек. занурюють в Durol.  Після чого модель сушать n10 хв. в сушильній шафі. Малюнок каркаса протеза переносять на дубльовану nмодель.

16. nПісля моделювання каркаса встановлюється ливниковий штифт. 17.Воскова nрепродукція формується в муфельну форму. Згущення

формувальної nмаси 10 хв.

18. nТемпература попереднього нагрівання 950-1050⁰С.

19. nВідливка зі сплаву металів.

20.  nМуфель після відливки металу охолоджується при кімнатній температурі.

 

Компенсація усадки металів. Формовочні маси

Як у технології литва коронок і nмостоподібних проте­зів, так і для бюгельных протезів важливий чинник nкерованого охолоджування сплаву. У ділянках, де широкі канали ливників nзнаходяться поруч, або воскові об’єкти мають масивну форму, виникають теплові nцентри. Ці теплові центри утворюються лише після заливки сплаву в порожнину nформи. Вони охолоджуються останніми і, внаслідок цього, із-за усадки металу nможуть виникнути напруга або пори.

З одного боку, існують бажані теплові nцентри (наприклад, литні канали), з яких ще рідкий сплав n”висмоктується” під час охолоджування відлитого об’єкту; з дру­гого боку, nвиникають небажані теплові цен­три там, де восковий об’єкт із-за стабільності nабо по інших причинах повинен оформлятися масивним. Те­пловий центр не nобов’язково ідентичний з центром опоки, тобто її геометричною серединою. У nідеальному випадку об’єкт твердне раніше, ніж канали ливників.

Тому і надалі діє правило: литво nвиробляється від масивних частин в тонкі! Бюгельний протез по своїй конструкції nмає різну товщину, тому всі, особливо масивні ділянки, повинні мати nбезпосередній зв’язок з литним конусом через додатковий канал ливника. nЩонайменше, має бути забезпечене безперешкодне впадання сплаву. Потрібно nвиключити ситуацію, при якій сплав, аби заповнити порожнини великого об’єму, nповинен текти через тонких, лит­ники, що звужуються. Тому і при вакуумному nлитві під тиском в таких випадках необхідно ставити додаткові лит­ники. При їх nустановці треба звертати увагу на те, аби ливники знаходилися на прямому nподовженні до об’єкту.

Якщо зубний технік розплавляє сплав nвідкритим полум’ям, то ливарний апарат з моторним приводом виконує свою функцію nкраще, ніж з пружинним приводом. Перевага полягає в швидшому моменті запус­ку і nбільш рівномірному обертанні. Відцентрові препарати з подвійним плечем nдосягають таких же хороших ре­зультатів, як і апарати з одним нерухомим пле­чем. nОсобливо це стосується повного і рівномірного затікання металу в ливарну форму.

Чинники, що впливають nна визначення кількості і розміру каналів ливників:

·        nМетод литва: nнаприклад, відцентрове або вакуумне литво під тиском.

·        nТемпература литва n(приблизно на 1500 З більше температури ліквідуса)

·        nРозміри об’єкту n(товщина, площа).

·        nРозмір опоки, nтовщина стінок (маленьке або велике муфельне кільце).

·        nТемпература nпопереднього прогрівання (9000 С -10500 С) і час витримки кінцевої температури.

·        nЧас плавлення (час nзатримки литва): 30 – 60 секунд.

·        nМомент запуску nплеча центрифуги.

·        nПідйом і nпослідовність тиску при вакуумному литві.

·        nПлавлення під nвакуумом або без вакууму (захисний газ).

·        nВеличина тигля, nформа тигля і розташування.

·        nТекучість сплаву.

При визначенні кількості і розмірів nливниках ка­налів важливе значення має не лише повне заповнення порожнини nформи. На механічні якості сплаву впливає також швидкість наповнення. Всі nмасивні частини об’єкту повинні мати безпосередній зв’язок з ливником кана­лом nабо литною воронкою. У багатьох ситуаціях цю вимогу можна виконати, лише nвстановивши додаткові ливники.

Канали ливників вибирати так, щоб вони nбули товщими за забезпечуваний восковий об’єкт. Тонкі частини воскового об’єкту n(ретенції, кламери) застигають раніше, ніж масивніші. Після впадання в nпорожнину форми кобальто-хромовий сплав дає усадку. З масивних частин і nголовних каналів ливників відбувається додаткова подача.

Дуже довгі, тонкі канали ливників nохолоджуються швидшим і перешкоджають подальшому вступу металу. Короткі nпідводні ливники покращують швидкість заповнення  і  якість nкристалічної структури сплаву.

Із-за сильно зігнутих каналів ливників nоб’єкти можуть не повністю відлитися. У порожнину форми сплав повинен втікати nшвидко, без різкої зміни напряму. Різка зміна напряму призводить до завихренню nпотоку сплаву і часто є причи­ною утворення пір.

Місця приєднання каналу ливника nоформляються закруглено. Вузькі частини з пакувальної маси, порожнини форми, що nокремо стоять усередині, можуть легко обломитися. Канали ливників встановлюють nтак, щоб не утворювалися гострі, тонкі стінки з пакувальної маси. Сплав повинен nвтікати безпре­ревно.

Круглі або плоскі (верхня щелепа) канали nливників на переході від ретенції до дуги встановлювати без звуження, nоднакової, рівномірної товщини.

Канали ливників розташувати так, щоб вони nзнаходилися в центрі опоки або близько до нього, тобто там, де сплав остигає в nнайостаннішу чергу. Сплав в цій області довше залишається рідким і може ще nподаватися.

Канали ливників не встановлювати на плечах nрозподілу зсуви. Завдяки усадці може утворитися щілина між плечем розподілу nзсуву і відфрезерованим уступом.

Під час приставляння ливників старайтеся nне пошкодити об’єкт Плоский або круглий ливник встановлюється не на рельєфну nдугу або дугу нижньої щелепи, а на ту, що знаходиться поруч ретенції і ретельно nпідливається воском. Обмежувальний край відновлюють пізніше в металі.

Одними з важливих чинників успішного литва nє відповідна технологія, оптимальна температура литва, короткий час затримки nлитва, дотримання тем­ператури нагріву і час витримки кінцевої температури. nВелике значення мають повільне охолоджування опок на повітрі і достатня nкількість установлен­их по інструкції каналів ливників. Всі ці попереджувальні nзаходи сприяють відливу вільного від напруги, усадкових раковин і пір об’єкту.

Установка системи ливника на конструкції nверхньої щелепи Бюгельні протези верхньої щелепи зазвичай не відлива­ються nчерез модель. Литна воронка повинна знаходитися виразно вище (близько 10 хв.), nніж сама висо­ка точка змодельованого каркаса. Плоскі литнико­ві канали nрозмірами в 2.0 хв. х 4,5 хв. або 2,0 хв. х 6,5 хв. добре зарекомендували себе nдля конструкцій верх­ньої щелепи з рельєфного воску: на відміну від круглих nканалів ливників в області кріплення не утворюються пори. Широкий контакт до nтонкої дуги дозволяє швидку, безперешкодну заливку сплаву. В ділянці пе­реходу nвід дуги до ретенції плоскі ливники установлюються легко і надійно. Напрям nливників орієнтується на дизайн базису.

З точки зору техніки литва є дуже nнесприятливі конструкції: наприклад, багатоланкові кламери або конструкції у nвигляді проміжних час­тин мостоподібного протеза. До них треба встановлювати nкруглі, додаткові канали ливників. Відповідно до напряму потоку сплаву вони nприставля­ються в злегка дугоподібній формі. У місцях з’єднання сплав повинен nмати дорогу затоки у форму в пря­мому подовженні напряму течії. Відповідне nвирівнювання каналів ливників значно покращує текучість сплаву. Підковоподібний nлитий базис, особливо при дублюванні гелем, можна відливати че­рез модель. nЗавжди, коли сплав тече від малої товщини дуги в масивні ділянки, потрібно nчекати утворення пір. При литві через модель канали ливників повинні прямувати nспочатку дугоподібно вгору і при­ставлятися до ретенції в ділянці обмежувальних nкраїв. При литві зверху необхідно встановлювати ли­ттьову воронку центрально, nдо середини опоки. Канали ливників піднімаються рівномірно від каркаса до ли­ттьового nконуса.

Аби вони не остигали дуже швидко, їх nвстановлюють в центрі опоки, а не по краях. Під час прикріплення литної воронки nдо ливників ре­льєфну дугу покривають аркушем паперу для захисту від крапель nвоску. Дуже поважно ретельно прикріпити во­ронки до ливників. Тонкі шари nпакувальної маси між каналами ливників можуть відламуватися впадаючим сплавом. nЦе може статися особливо при центрообмеж­еним литвом. Діаметри і форма nуніверсальних одноразових литних воронок хороші тим, що вони виключають промахи nпри заливці сплаву. Їх незначна своя вага запобігає зміні позиції литни­кових nканалів. Відносно важкі воронки можуть під час пакування каркаса сильно nвібрувати і цим викликають часткове відділення змодельованої конструкції від nдублікат-моделі, внаслідок чого туди попаде пакувальна маса.

Установка системи ливника на конструкції nнижньої щелепи Зазвичай на каркаси нижньої щелепи достатньо встано­вити лише nдва круглі канали ливників діаметром в 3,0 хв. або 3,5 хв. Установка литної nворонки в дуб­люючу форму в процесі виготовлення дублікат-моделі забезпечує nнеобхідне вільне місце для литва через модель. На дуже низькі моделі, які nвиходять, наприклад, з силіконових форм, можна альтернативно ставити ливники nзверху.

Ливники ка­нали приставляються до каркаса nу вигляді легкої дуги на ре­тенції, перед обмежувальним краєм для пластмаси. У nмісцях установки потрібно уникати звуження каналів ливників. Якщо литво йде nзверху, воронка повинна знаходитися виразно вище за каркас. Між самою вищою nточкою змодельованого каркаса і нижнім краєм во­ронки повинна дотримуватися nмінімальна відстань близько 10 хв..

Утворенню усадкових раковин в ділянці nприкріпле­ння каналів ливників можна протидіяти ша­роподібним резервуаром – nдепо. Ця техніка добре за­рекомендувала себе і при вакуумному литві під тиском. nЛитний резервуар у вигляді «протиусадкової муфти» робиться безпосередньо в nділянці уста­новки каналу ливника. Між змодельованим об’єктом. Литво на nливарному апараті Nautilus” сполучає в собі надійну, nшвидку високочастотну плавку з перевагамивакуумного литва під тиском. Тут в порівнянні з литвом nна високочастотному відцентровому апараті вистачає меншої кількості каналів nливників.

Дослідні дані для кількості і розміру nканалів ливників

Як у технології литва nкоронок і мостоподібнихпроте­зів, так і для бюгельных протезів важливий чинник nкерованого охолоджування сплаву. У ділянках, де широкі nканали ливників знаходяться поруч, або воскові об’єкти мають масивну форму, nвиникають теплові центри. Ці теплові центри nутворюються лише після заливки сплаву в порожнину форми. Вони nохолоджуються останніми і, внаслідок цього, із-за усадки металу можуть nвиникнути напруга або пори.

З одного боку, існують бажані теплові nцентри (наприклад, литні канали), з яких ще рідкий сплав n”висмоктується” під час охолоджування відлитого об’єкту; з дру­гого nбоку, виникають небажані теплові цен­три там, де восковий об’єкт із-за nстабільності або по інших причинах повинен оформлятися масивним. Те­пловий центр не nобов’язково ідентичний з центром опоки, тобто її геометричною серединою. У nідеальному випадку об’єкт твердне раніше, ніж канали ливників. nТому і надалі діє правило: литво виробляється від nмасивних частин в тонкі! Бюгельний протез по nсвоїй конструкції має різну товщину, тому всі, nособливо масивні ділянки, повинні мати безпосередній зв’язок з литним конусом nчерез додатковий канал ливника. Щонайменше, має бути забезпечене безперешкодне nвпадання сплаву. Потрібно виключити ситуацію, при якій сплав, аби заповнити nпорожнини великого об’єму, повинен текти через тонких, nлит­ники, що звужуються. Тому і при вакуумному литві під nтиском в таких випадках необхідно ставити додаткові лит­ники. При їх установці nтреба звертати увагу на те, аби ливники знаходилися на прямому nподовженні до об’єкту.

 Якщо зубний технік nрозплавляє сплав відкритим полум’ям, то ливарний апарат з моторним приводом nвиконує свою функцію краще, ніж з пружинним приводом. Перевага полягає в nшвидшому моменті запус­ку і більш рівномірному nобертанні. Відцентрові препарати з подвійним плечем досягають таких же хороших nре­зультатів, як і апарати з одним нерухомим пле­чем. Особливо це стосується nповного і рівномірного затікання металу в ливарну nформу.

 Чинники, що впливають на визначення nкількості і розміру каналів ливників:

• Метод литва: наприклад, відцентрове або вакуумне литво під тиском.

• Температура литва (приблизно на 1500 З більше температури ліквідуса)

• Розміри об’єкту (товщина, площа).

• Розмір опоки, товщина стінок (маленьке або велике муфельне кільце).

• Температура попереднього прогрівання (900⁰ С -1050⁰ С) і час витримки кінцевої температури.

• Час плавлення (час затримки литва): 30 – 60 секунд.

• Момент запуску плеча центрифуги.

• Під’їм і послідовність тиску при вакуумному литві.

• Плавлення під вакуумом або без вакууму (захисний газ).

• Величина тигля, форма тигля і розташування.

• Текучість сплаву.

n

 

 При визначенні кількості і розмірів ливниках ка­налів важливе значення має не лише повне заповнення nпорожнини форми. На механічні якості сплаву впливає також швидкість наповнення. nВсі масивні частини об’єкту повинні мати безпосередній зв’язок з ливником кана­лом nабо литною воронкою. У багатьох ситуаціях цю вимогу можна виконати, лише nвстановивши додаткові ливники. Канали ливників вибирати так, щоб вони були товщими за забезпечуваний восковий об’єкт. Тонкі nчастини воскового об’єкту (ретенції, кламери) застигають раніше, ніж масивніші. nПісля впадання в порожнину форми кобальтохромовий nсплав дає усадку. З масивних частин і головних каналів ливників відбувається додаткова подача. Дуже довгі, тонкі канали nливників охолоджуються швидшим і перешкоджають подальшому вступу металу. nКороткі підводні ливники покращують швидкість nзаповнення  і  якість кристалічної структури сплаву. Із-за сильно nзігнутих каналів ливників об’єкти можуть не повністю відлитися. У порожнину nформи сплав повинен втікати швидко, без різкої зміни nнапряму. Різка зміна напряму призводить до завихренню nпотоку сплаву і часто є причи­ною утворення пор. Місця приєднання каналу ливника оформляються закруглено. nВузькі частини з пакувальної маси, порожнини форми, що окремо стоять усередині, nможуть легко обломитися. Канали ливників встановлюють так, щоб не утворювалися nгострі, тонкі стінки з пакувальної маси. Сплав повинен nвтікати безпре­ривно!. Круглі або плоскі (верхня щелепа) канали ливників на переході від ретенції nдо дуги встановлювати без звуження, однакової, рівномірної nтовщини. Канали ливників розташувати так, щоб вони nзнаходилися в центрі опоки або близько до нього, тобто там, де сплав остигає в nнайостаннішу чергу. Сплав в цій області довше залишається рідким nі може ще подаватися.

 Канали ливників не nвстановлювати на плечах розподілу зсуви. Із-за усадки nможе утворитися щілина між плечем розподілу зсуву і відфрезерованим уступом!

Під час приставляння ливників старайтеся не пошкодити об’єкт Плоский або nкруглий ливник встановлюється не на рельєфну дугу або дугу нижньої щелепи, а на nту, що знаходиться поруч ретенції і ретельно підливається воском. Обмежувальний nкрай відновлюють пізніше в металі. Одними з важливих чинників успішного литва є відповідна nтехнологія, оптимальна температура литва, короткий час затримки литва, nдотримання тем­ператури нагріву і час витримки кінцевої температури. Велике значення nмають повільне охолоджування опок на повітрі і nдостатня кількість установлен­их по інструкції каналів ливників. Всі ці nпопереджувальні заходи сприяють відливу вільного від напруги, усадкових раковин nі пір об’єкту.

Установка системи ливника на nконструкції верхньої щелепи

Бюгельні протези верхньої щелепи зазвичай не відлива­ються через модель. nЛитна воронка повинна знаходитися виразно вище (близько 10 хв.), ніж сама висо­ка точка змодельованого каркаса. Плоскі nлитнико­ві канали розмірами в 2.0 хв. х 4,5 хв. або 2,0 хв. х 6,5 хв. добре nзарекомендували себе для конструкцій верх­ньої щелепи з рельєфного воску: на nвідміну від круглих каналів ливників в області nкріплення не утворюються пори. Широкий контакт до тонкої дуги дозволяє швидку, nбезперешкодну заливку сплаву. В ділянці пе­реходу від дуги до ретенції плоскі nливники установлюються легко і надійно. Напрям ливників орієнтується на дизайн nбазису.

З точки зору техніки литва є дуже несприятливі nконструкції: наприклад, багатоланкові кламери або конструкції у вигляді nпроміжних час­тин мостоподібного протеза. До них треба nвстановлювати круглі, додаткові канали ливників. Відповідно до напряму потоку nсплаву вони приставля­ються в злегка дугоподібній формі. У місцях з’єднання nсплав повинен мати дорогу затоки у форму в пря­мому подовженні напряму течії. nВідповідне вирівнювання каналів ливників значно покращує текучість сплаву. nПідковоподібний литий базис, особливо при дублюванні nгелем, можна відливати че­рез модель. Завжди, коли сплав тече від малої товщини nдуги в масивні ділянки, потрібно чекати утворення пір. nПри литві через модель канали ливників повинні прямувати спочатку дугоподібно nвгору і при­ставлятися до ретенції в ділянці обмежувальних країв. При литві nзверху необхідно встановлювати ли­ттьову воронку центрально, до середини опоки. nКанали ливників піднімаються рівномірно від каркаса до nлиттьового конуса.

Аби вони не nостигали дуже швидко, їх встановлюють в центрі опоки, а не по nкраях. Під час прикріплення литної воронки до ливників nре­льєфну дугу покривають аркушем паперу для захисту від крапель воску. Дуже nповажно ретельно прикріпити во­ронки до ливників. Тонкі шари пакувальної маси між каналами ливників можуть відламуватися впадаючим nсплавом. Це може статися особливо при центрообмеж­еним литвом. Діаметри і форма nуніверсальних одноразових литних воронок хороші тим, що вони виключають промахи nпри заливці сплаву. Їх незначна своя вага запобігає зміні позиції литни­кових nканалів. Відносно важкі воронки можуть під час nпакування каркаса сильно вібрувати і цим викликають часткове відділення nзмодельованої конструкції від дублікат-моделі, внаслідок чого туди попаде nпакувальна маса.

Установка системи ливника на nконструкції нижньої щелепи

 Зазвичай на каркаси нижньої щелепи nдостатньо встано­вити лише два круглі канали ливників nдіаметром в 3,0 хв. або 3,5 хв. Установка литної воронки в дуб­люючу форму в nпроцесі виготовлення дублікат-моделі забезпечує необхідне вільне nмісце для литва через модель. На дуже низькі моделі, які виходять, наприклад, з nсиліконових форм, можна альтернативно ставити ливники зверху.

Ливники ка­нали приставляються до каркаса у вигляді легкої дуги на ре­тенції, nперед обмежувальним краєм для пластмаси. У місцях nустановки потрібно уникати звуження каналів ливників. Якщо литво йде зверху, nворонка повинна знаходитися виразно вище за каркас. Між самою вищою точкою nзмодельованого каркаса і нижнім краєм во­ронки повинна nдотримуватися мінімальна відстань близько 10 хв..

Утворенню усадкових раковин в ділянці прикріпле­ння каналів ливників можна nпротидіяти ша­роподібним резервуаром – депо. Ця техніка nдобре за­рекомендувала себе і при вакуумному литві під тиском. Литний резервуар nу вигляді «протиусадкової муфти» робиться безпосередньо в ділянці уста­новки nканалу ливника. Між змодельованим об’єктом і депо повинно дотримуватися nдостатня відстань (близько 2 хв.) для подальшого обрізання nдис­ком. «Протиусадкова муфта» повинна мати більший діаметр, чим об’єм об’єкту nлитва, – не менше 8 хв.. До масивних проміжних частин або захисним пла­стинам nповинні завжди встановлюватися допоміжні ливники, якщо необхідно, у поєднанні з ливарним резервуаром. Під nчас охолоджування сплав дає велику усадку. Тому додаткові, масивні литникові nканали можуть створити напругу в металевому каркасі Для багатоланкових кламерів nабо шініруючі фронтальні зуби бюгельных протезів залежно від технології литва – nможе бути необхо­дим допоміжний канал ливника nдіаметром 1,35 хв..

Проте, nпринципово вважається, що менша кількість каналів ливників спрощує роботу nзубного техніка; додаткові канали ливників ведуть до nпосилених завихорень сплаву під час заливки і, та­ким чином, до утворення пір. nМасивні ливники, діаметром більш ніж 3,5 хв.. не покращують результат литва; крім того, при усадці металу може збільшитись напруга. Сплав nповинен втікати швидко, тому що каналам ливників nнадають форму легкої дуги і в конструкціях нижньої щелепи. При цьому сплав nшвидко заповнює порожнину форми, не змінюючи істотно напряму течії. Якщо канали nливників встанов­люються майже під прямим кутом до nдублікат-моделі, потік сплаву в об’єкт загальмовується. Це є причиною появи пор nабо не пролитих місць. Трудомістке моделювання nканалів для відведення повітря або урівноваження тиску в системі BEGO не nпотрібне; з технічної точки зору вони не дають жодної nзначної переваги. Під час попереднього прогрівання з nдублікат-моделі випаровується волога, через що утворюються мікропори в nпакувальній масі. Для технології литва вони дуже важливі: при заливці сплаву з nпорожнини форми можливий вихід залишкових газів. Але навіть для великих і nвитончених каркасів верхньої щелепи при литві на ефективних ливарних апаратах nне потрібні жодних повітряновідвідних каналів. Результат досягається за рахунок nвисокої відцентрової сили при ли­тті на відцентровому апараті або великого перепаду тиску при високочастотному литві з nвакуумом. Вимоги по установці каналів урівноваження тиску на найвищих місцях nвоскової конструк­ції залежить від деяких технологій литва і якості сплаву. nЧерез канали урівноваження тиску передбачається відведення можливих частинок nшлаку із сплаву, що вливається, і, крім того, nпідвищення швидкості заливки. Необхідність установки каналів врівноважений nтиску оспорюється; їх доцільність перевірялася за допомогою металургійних nтестів. Оцінка шліфів зі всіх важливих сегментів відлитих nбюгельних каркасів показала у результаті, що це додаткова споруда не приносить nжодного знач­ного поліпшення. Повністю гомогенні результати литва не виявляли nжодної істотної структур­ного зміни; якість зернистості не підвищувалася. nМеханічні властивості випробуваних бюгельних проте­зів були виразно вище за nмінімальні вимоги міжнародних норм, що гарантує функціональ­ність протеза nнавіть при великому навантаженні.

Пакування бюгельного протеза

 Для пакування пропонуються дві спеціальні nмуфельні форми, відповідні системі комбі-кювет для nдублювання. При дублюванні гелем розмір цоколя моделей nз пакувальної маси точно відповідає роз­мірам форми червоного або синього nкільця. Таким чином, відпадає необхідність фіксації моделі до дна форми. nДублікат-модель без додаткового цо­коля з пакувальної маси підливається nвоском до дна форми. Перед пакуванням муфельне кільце треба зма­зати маслом або nвазеліном. Воскову конструкцію пе­ред пакуванням обприскують рідиною, nзнімаючи на­пругу з поверхні воска. Вона позбавляє віск водовідштовхувальних nвластивостей, і відлитий об’єкт отримує гладку поверхню. Замість такої рідини на воско­ву конструкцію можна нанести Wiropaint plus n(мілко­дисперсна пакувальна маса). Вона зменшує образу­вання окисли, а на nкламерах і в ділянках поднутрений запобігає утворенню повітряних бульбашок. nМілкодісперсна пакувальна маса після збовтування не nповинна містити грудки і забруднення, Вона наноситься на воскову конструкцію nтонким шаром, вологим пензликом середнього розміру. Неправильне вживання може nпривести до незадовільних резуль­татам. Дрібнодисперсна nпакувальна маса не повинна повністю висихати. Не пізніше nніж через 2-3 хвилини на неї потрібно залити пакувальну масу. За один раз nмілкодісперсною масою не повинні покриватися і паку­ватися більше 3 – 4 nкаркасів. При високій температурі мілкодісперсна маса nвисихає дуже швидко. Навіть при щоденному використанні масу потрібно завжди nзбовтувати (однорідна консистенція). Дуже суха мілкодісперсна маса може під час попереднього нагріву опоки  відшаруватися від nпакувальної маси і попасти в порожнину форми, а звідти – в сплав. Стара nмілкодісперсна маса, що містить затверділі час­тини, nне повинні більше використовуватися. У роботі з nмілкодісперсною пакувальною масою можна відмовитися від вживання nмілкодісперсної маси. В цьому випадку ре­комендується перед пакуванням омочити nдублікат-модель водою, що дистилює, за допомогою nпензлика. Злегка конічної форми кільце надівається на цоколь з пакувальної маси nабо на дно форми. Видимі щілини повинні ретельно заливатися воском. У nосоружному випадку при пакуванні на вібростолику через щілини nпопаде повітря. Між моделюванням і стінкою nкільця форми повинна дотримуватися мінімальна відстань об 5 хв. Дуже поважно nпротягом зразковий 15 секунд замішувати пакувальну масу уручну, до утворення nоднорідної маси. Співвідношення суміші води з рідиною nдля замісу і порошку, що дистилює, потрібно точно дотримувати. Подальший заміс під вакуумом триває 60 секунд! Муфельну форму під час заповне­ння на вібраторному столику треба повертати, nаби пакувальна маса, яка впадає рівномірно розподілилась. Після nзаливки опока відразу ж знімається з вібро­столику. У ідеальному випадку муфель nприблизно на  10 хв. ставиться для затвердіння в компресорну камеру під тиском в 4 бари. Після цього nкільце муфельної форми можна зняти. Час повного затвердіння опоки складає 30 nхвилин! Всі компоненти пакувальної маси повинні зберігатися при кімнатній nтемпературі 20° С. Закристалізо­вана або рідина для nзамісу, що загусла, в якій з’явилися пластівці, не повинна більше приміняться.

Попереднє прогрівання опок з nбюгельними протезами

 Після nзатвердіння опоки ставляться в муфельну піч, нагріту не вище 250⁰ С. nОбмежений контакт опок з дном гарантує їх рівномірний нагрів. Краще поставити nопоку в холодну муфельну піч і нагрівати її в режимі 50⁰ С в хвилину nдо 250⁰ С. На цьому рівні температура – залежно від кількості опок – nвидержується 30 – 60 хвилин. Якщо цей інтервал не витримувати, то можуть nутворитися тріщини. Під час nвипару вологи усередині опоки виникає сильний тиск пари. Водяна пара насилу nпроходить через щільні стінки опоки. Температура ще nвологої опоки підвищується на цьому етапі повільніше, nніж температура печі, і не пере­вищує температури кипіння води. Подальший nнагрів може відбуватися без інтерва­лів в режимі підйому температури 70⁰ С в хвилину до кінцевої температури. Для додаткової nперестра­ховки можна витримати другий інтервал при темпера­турі 580⁰ nС. При цій температурі, за рахунок перетворення кварцу в пакувальній масі, nвідбувається різке розширення форми. Призупинення nпроцесу нагріву на 30 хвилин допомагає уникнути напруги, яка може привести до тріщин. Кінцева температура на­гріву складає 900⁰ С – 1050⁰ С і залежить від методу литва. Кінцеву nтемпературу можна визначити і кон­тролювати по червоному кольору напруження nопоки. Опоки. що стоять близько nдо дверець печі, перед литвом краще пе­реставить в середину. Залежно від nрозміру опоки кінцева температура витримується 30 – 60 хвилилин. Збереження nтемператури у поєднанні з рівномірним розжарюванням nопоки впливає на точність прилягання каркаса. Опоки краще нагрівати повільно і nкінцеву температуру зберігати протягом години. Передумовою для доброго результату литва є електричні муфельні печі з nмлосним регулюванням темпера­тури. У муфельних печах з комп’ютерним управлінням nпід’їм температури до 250⁰ С відбувається в nрежимі на­гріву 50⁰ С/хв., а потім 70⁰ С/хв. Витяжний nпристрій в печі оберігає нагрівальні елементи і продовжує їх термін служби. nВіск, що складається з парафінів з додаванням натурального воску і фарби, і nаміак, що виділяється з пакувальної маси, утворюють при на­гріві гази, які nповинні витягуватися через філь­три. Згідно нормі DIN 13908, при температурі n700⁰ С залишки продуктів згорання не nповинні перевищувати 0,05 %.