Підготовка до практичного заняття №5

 

                                            ТЕМА:

 

Шовні хірургічні матеріали.

 Хірургічні голки і прилади для зшивання.

 Перев¢язувальні матеріали і готові перев¢язувальні засоби

 

ШОВНІ  ХІРУРГІЧНІ  МАТЕРІАЛИ.

 

Катушка з шовним хірургічним матеріалом.

 

         Відомо, що хірургічні шовні матеріали є “мініпротезом” або стороннім для організму предметом, який залишається у тканинах.

Шовний хірургічний матеріал застосовують для накладання хірургічних швів і перев’язки окремих анатомічних структур (судин, шкіри, м’язів, кісток тощо), а також для зупинення кровотечі. Тому закономірно, що від якості, хімічного складу, структури матеріалу залежить реакція тканин  на його імплантацію й наслідки оперативного втручання.

          В якості шовного матеріалу використовують шовк, кетгут, паперові та капронові нитки, металеві скобки, металевий дріт, кінський волос, нитки з оленячого сухожилля, спеціальні цвяхи, шурупи і пластинки з металу тощо. При застосуванні цих шовних матеріалів враховують властивості тканин, які зшивають, терміни їх зростання і т.д. http://www.shov.medicalpro.ru/

         До шовних матеріалів ставиться ряд вимог: вони повинні бути дуже міцними, не розтягуватися, мати гладку поверхню, щоб не  травмувати тканини, мати однаковий діаметр по всій довжині, повинні утворювати міцні вузли, викликати мінімальну місцеву запальну або алергічну реакцію, легко стерилізуватися, не втрачаючи при цьому своїх фізичних властивостей (http://1aid.by.ru/page_9_0.shtml )

 

        Розрізняють шовний матеріал, який розсмоктується в організмі ,і матеріал, який не розсмоктується.

       Найбільш поширеним шовним матеріалом в хірургії, який розсмоктується, є кетгут.

 

 

 

 

 

 

 

 Його виготовляють з м’язевого шару і підслизової основи тонких кишок вівці. Кетгут широко застосовують для зшивання внутрішніх органів і тканин, в хірургії печінки, для зшивання підшкірної клітковини, очеревини тощо, де не вимагається велика міцність сполучення тканин. Термін розсмоктування кетгуту від 2 до 4 тижнів в залежності від товщини ниток. Вологість нитки біля 20%, вміст жиру до 2%.

      Використовують також хромований кетгут, нитка якого покрита плівкою із сполук хрому. Ця нитка має більш гладку поверхню, яка розсмоктується протягом місяця. Хромований кетгут застосовують в урології, абдомінальній та торакальній хірургії.

    Випускають кетгут в пергаментних пакетах (сухий кетгут) нестерильний, а також стерильний в ампулах.

       Оскільки кетгут отримують із сировини тваринного походження, він може містити патогенну мікрофлору та жир. Тому  увесь процес виготовлення кетгуту не  в заводських умовах проводять асептично, а отриманий кетгут знежирюють і стерилізують хімічним методом, оскільки він не витримує стерилізацію кип’ятінням.

             Кетгут в ампулах після обробки йодом можна також зберігати сухим, тобто без консервуючого розчину. Такий кетгут перед вживанням на короткий час поміщають у спирт, щоб відновити його еластичність.

        Слід врахувати, що при довготривалому зберіганні нитки кетгуту втрачають міцність

       Кетгут у мотках (нестерильний) зберігають при постійній температурі ( як правило при 15 град.) і звичайній вологості в сухому приміщенні, захищеному від пилу, молі та гризунів.

       В останні роки широко почали використовувати синтетичні нитки, які розсмоктуються в організмі. До них відносяться:  дексон (США), вікрил (Англія), окцелон і капромед (Росія) кацелон, карбоцел. Вони нешкідливі, не викликають запалень тканин, не викликають алергічні реакції, розсмоктуються в строки, необхідні для заживлення ран. Терміни їх розсмоктування від 1 до 2,5 місяців. Випускаються в стерильній упаковці (http://baltmed.narod.ru/tovar_i_price.htm)

Дексон – нитки, сплетені з полімеру гліколієвої кислоти, які пофарбовані в зелений колір. Виготовляються в нумерації від 00000 до № 2 довжиною по 75 см, з’єднаних з атравматичними голками. Випускаються також нитки довжиною 120 см, 2х45 см і 10х45 см без голок. Застосовують в усіх галузях хірургії.

        Окцелон призначений для накладання хірургічних швів на шкіру, підшкірну клітковину, м’язи, для внутрішніх швів на органах шлунково-кишкового тракту,  при зшиванні тканин легенів, печінки, ушивання ложа жовчного міхура.

         Окцелон – це скручені або плетені нитки волокнистого матеріалу, який складається з монокарбоксилметалолігандного комплексу, окисленого двоокисом азоту. Випускають номерами від 00 до № 8 у герметичній упаковці в 2-х варіантах: у подвійному пакеті з полімерної плівки, намотаним на катушку з полімерного матеріалу; у скляних герметичних упаковках у вигляді мотків.

 

 

 

 

 

 

 

 

       До хірургічного шовного матеріалу, який не розсмоктується в організмі, відносяться: шовк хірургічний, капронові нитки, волос кінський, металевий шовний матеріал, скобки металеві.

         Шовк хірургічний –  природний матеріал, який не розсмоктується, має високу міцність і стійкість. Виготовляють шовк з природного шовку-сирцю, добре вибіленого й очищеного, з мінімальним додаванням домішок бавовняних волокон високих сортів для збільшення міцності ниток.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

       Використовують шовк в основному для перев’язки судин, зшивання апоневрозу, шкіри, накладання анастомозів порожнистих органів і т.д. Він практично не розтягується, зав’язується двома вузлами. Шовкові нитки в організмі з часом поступово інкапсулюються.

Консервуючим розчином у пробірках ( ампулах ) є 70% етиловий спирт, формалін або інші антисептики. Шовк у пробірках використовують негайно, тобто без попередньої обробки.  Шовк у мотках після знежирення у суміші ефіру та спирту стерилізується кип’ятінням в 0,1% розчині сулеми протягом 10 хв. І зберігається намотаним на скляні катушки в суміші рівних частин спирту та ефіру або в абсолютному спирті в банці з притертим корком.

         При тривалому зберіганні шовкова нитка втрачає міцність. З цієї причини не рекомендується стерилізація шовкової нитки в розчині натрію гідрокарбонату.

         Крім шовку, натуральним шовним матеріалом, який не розсмоктується, є льняні нитки. Вони більш стійкі при стерилізації кип’ятінням, ніж шовкові нитки.

         В хірургічній практиці широко застосовують ряд синтетичних матеріалів, а саме: капрон, нейлон (лавсан) та їх аналоги ( мерсилк, мерсилен, пролен та інші).

         Капронові нитки – це синтетичний матеріал,  який отримують крученям тонких волоконець з пластмаси (поліамідні сполуки).

 

 

 

 

 

 

      

 

 

 

 

Хімічні волокна

Хімічні волокна отримують з природних та синтетичних речовин в результаті їх хімічної та фізико-хімічної обробки. Хімічні волокна розділяються на штучні та синтетичні.

Штучні волокна отримають з природних речовин. До них відносять:

–      волокна з розчинів целюлози та її похідних (напр., віскозне, мідно-аміачне, ацетатне);

–      волокна, які виробляються з розчинів білкових речовин (напр., казеїнове, соєве та ін.);

–      волокна штучні мінеральні, які виробляються з сировини мінерального походження (напр. метала, скла).

З урахуванням поточного стану і перспектив розвитку хімічних волокон у світі, наявності вихідних сполук для їх формування майбутнє, безумовно, за волокнами з целюлози. Підтвердження цього є те, що щорічно у наслідок фотосінтезу на земній кулі утворюється близько 20 млрд т целюлозовмісних речовин і деревинної маси, що свідчить про невичерпаність джерела волокноутворючої сировини. На користь такої точки зору свідчить те, що волокна з целюлози найбільше відповідають вимогам, які ставить до них гігієна. Крім того, за останні роки отримано позитивні результати хімічної та фізичної модифікації штучних целюлозних волокон, що значно підвищило їх якість і розширило галузі використання готових виробів.

Найбільш широко впроваджені у виробництво три способи отримання штучних волокон з целюлози, а саме: віскозний, ацетатний та мідноаміачний. Відповідно до цього отримувані волокна (на рівні виду) також називають віскозними, ацетатними та мідноаміачними.

 

2.Основні етапи отримання хімічних волокон та ниток.

В основі процесу отримання хімічних ниток лежить процес утворення шовкопрядом нитки при завивці кокону. Ще у 80-х роках ХІХ ст. існувала не зовсім вірна гіпотеза про те, що шовкопряд видавлює волокноутворюючу рідину через шовковиділяючі залози і таким чином пряде нитку. Ця гіпотеза і полягла в основу технологічних процесів формування хімічних ниток. Сучасні способи формування ниток також полягають у продавлюванні вихідних розчинів або розплавів полімерів крізь отвори філь’єр.

Незважаючи на деякі відмінності в отриманні хімічних волокон та ниток різних видів, загальна схема їх виробництва складається з п’яти основних етапів.

I.                   Одержання та попередня обробка сировини. Сировина для штучних волокон  та ниток, що складаються з природних полімерів, отримують на підприємствах хімічної або харчової промисловості шляхом вилучення речовин, які утворюються у природі: деревини, насіння, молока і т. ін. Попередня обробка сировини полягає у очищенні її, або у хімічному перетворенні у нові полімерні сполуки.

Сировину для синтетичних волокон та ниток одержують шляхом синтезу полімерів з простих речовин на підприємствах хімічної промисловості. Слід зазначити, що попередньо цю сировину не обробляють.

II.                Приготування прядильного розчину або розплаву. При виготовленні хімічних волокон та ниток з твердого вихідного полімеру необхідно отримати довгі тонкі текстильні нитки з повздовжньою орієнтацією макромолекул, тобто необхідно переорієнтувати макромолекули полімеру. Для цього слід перевести полімер у рідкий (розчин) або у розм’якшений (розплав) стан, при якому порушується міжмолекулярна взаємодія, збільшується відстань між макромолекулами та з’являється  можливість їх вільного переміщення відносно один одного. Розчини використовуються при отриманні штучних та деяких видів синтетичних ниток (поліакрилонітрильних, полівінілспиртових, полівінілхлорідних). З розплавів утворюються гетероланцюгові (поліамідні, поліефірні) та деякі карболанцюгові (поліолефінові) волокна та нитки.

Прядильний розчин або розплав готують у декілька стадій. Змішування полімерів з різних партій виконують для підвищення однорідності розчинів та розплавів, з метою отримання ниток, що рівномірні за властивостями на всьому їх протязі; змішують полімери у вигляді розчину, або у сухому вигляді до розчинення або розплавлення. Фільтрація необхідна для видалення з розчину або розплаву механічних домішок, часток полімеру, що не розчинилися, для того, щоб запобігти засмічення філь’єр та покращити властивості ниток. Проводиться фільтрація шляхом багатократного проходження розчину або розплаву через фільтри (щільну тканину, шар кварцу або кераміки).

Безповітрювання полягає у видаленні з розчину пухирців повітря, які, потрапляючи у отвори філь’єр, обривають струмені розчину або розплаву та зашкоджують утворенню волокон. На цій стадії розчин витримується на протязі декількох годин у вакуумі. Розплав безповітрюванню не підлягає, оскільки у розплавленій масі полімеру повітря практично немає.

III.             Формування ниток полягає у дозованому продавлюванні прядильного розчину або розплаву через отвори філь’єр, затвердінні струменів, які витікають, а також у намотуванні отриманих ниток на прийомні пристрої. Струмені формуються у елементарні нитки з розплаву або розчину сухим та мокрим способами.

При формуванні розплаву струмені ниток, що витікають з філь’єри, охолоджуються в обдувочній шахті струменем холодного повітря або інертного газу. При формуванні розчину сухим способом струмені полімеру обробляються струменем гарячого повітря, внаслідок чого розчинник випаровується а полімер твердіє. У випадку формування з розчину мокрим способом струмені ниток з філь’єри поступають у розчин осаджувальної ванни, де відбуваються фізико-хімічні процеси видалення полімеру з розчину та, іноді, хімічні зміни складу вихідного полімеру. У останньому випадку використовуються одна або дві ванни для формування нитки.

На етапі формування утворюються структурні елементи (пачки, фібрили) макромолекул, утворюється первинна структура нитки. У розчині, або у розплаві, макромолекули мають сильно вигнуту форму. Оскільки при формуванні ступінь витягування нитки не велика, то структурні елементи, що утворилися, розташовані у нитці з малим ступенем розпрямлення та орієнтації макромолекул вздовж її осі. Тому виникає необхідність у наступній перебудові первинної структури нитки.

При формуванні отримують комплексні нитки, які складаються з декількох довгих елементарних ниток, або волокон – відрізків ниток визначеної довжини.

IV.            Обробка. Хімічні волокна та нитки безпосередньо після формування не можуть бути використані для виготовлення текстильних матеріалів. Вони потребують додаткової обробки, яка містить ряд операцій.

Видалення домішок та засмічень необхідно при отриманні віскозних, білкових та деяких видів синтетичних ниток, що формуються мокрим способом. Ця операція здійснюється шляхом промивання ниток у воді або при різних розчинах. Відбілення ниток та волокон, які потім будуть фарбуватися у світлі та яскраві кольори, здійснюється шляхом їх обробки оптичними відбілювачами.

Витягування та термообробка синтетичних ниток необхідні для перебудови їх первинної структури. При витягуванні послаблюються міжмолекулярні зв’язки, відбувається розпрямлення і переорієнтація макромолекул та їх агрегатів у осьовому напрямку нитки та утворюється більш впорядкована структура. У результаті нитки стають більш міцними, але менше розтягуються. Саме тому після витягування проводять термообробку з метою релаксації внутрішніх напружень та часткової усадки ниток з-за деякого послаблення міжмолекулярних зв’язків та отримання макромолекулами зогнутої форми при зберіганні їх орієнтації.

Поверхнева обробка (авіаж, апретування, замаслювання) необхідне для надання ниткам здатності до наступних текстильних переробок. При такій обробці збільшується сковзання та м’якість, поверхневе склеювання елементарних ниток та зменшується їх електризуємість, обривання та ін.

Сушіння ниток виконується у спеціальних сушилках після мокрого фарбування та обробки різними рідинами.

V.               Текстильна переробка передбачена з метою з’єднання ниток, підвищення їх міцності (скручування та фіксація крутки), збільшення об’єму пакувань ниток (перемотування) та оцінки якості отриманих ниток (сортування).

 

3. Будова , хімічний склад та властивості штучних волокон та ниток

Віскозні волокна

Віскозне волокно представляє собою продукт регенерованою целюлози, який отримали осадженням целюлози з розчину.  Модифіковані віскозні волокна – сіблон та полінозне             (рис. 4.1.б) волокно – мають циліндричну форму.

Отримання. Вихідними сполуками для отримання віскозних волокон є: так звана сульфатна целюлоза,  дитіовуглецева (дитіокарбонатна) кислота і їдкий натр. Целюлозу отримують переважно з деревинної маси ялини або сосни, тобто хвойних порід дерев, які містять у своєму складі значну частку цієї речовини.

У сучасних умовах в України виникли певні труднощі щодо забезпечення промисловості целюлозою. Тому розпочато дослідні роботи з метою пошуку більш доступних джерел отримання целюлози для виробництва штучних волокон, паперу, пластмас і задоволення інших потреб.

Процес  отримання віскозних волокон складається з декількох стадій:

1)    отримання формувального (прядильного) розчину целюлози;

2)    формування волокон;

3)    обробка волокон.

Після приймання й аналізу якості листи целюлози різних партій змішують, підсушують до однакової вологості та обробляють 18-% розчином їдкого натру (процес мерсирезації целюлози). Далі листи подрібнюються. Подрібнену лужну целюлозу висипають у бункер для попереднього дозрівання. При цьому в целюлозі відбувається фізико-хімічні перетворення, головним з яких є зменшення молекулярної маси і, відповідно, ступеню полімеризації клітковини.

S   SNa

Лужну целюлозу обробляють дитіовуглецевою кислотою (точніше – ангідридом дитіовуглецевої ислоти) і отримують нову сполуку – ксантогенат целюлози за наступною схемою:

[C₆H₉O₄OC             ]_n+_nH₂O.

 

На відміну від целюлози, ця сполука здатна добре розчинятися в розведених лугах. Для цього використовують 4-ві розчини їдкого натру та спеціальні ємності – розчинники з мішалками. Ксантогенат розчиняється при низьких температурах (початкова 5 – кінцева 14°C) і дає в’язку масу – віскозу. Різні партії віскози змішують, суміш фільтрують, а для вилучення повітря – вакуумують. Після цього віскоза протягом 24-30год. дозріває при температурі 14-16°C. У процесі дозрівання віскози відбуваються складні фізико-хімічні  зміни, зокрема подальше зниження ступеня полімерізації ксантогенату целюлози.

При необхідності отримання кольорової віскози або зниження блиску готових волокон, зміни їх структури в розчин віскози додають барвники, діоксид титану (ТіО₂) та модифікатори.

Дозрілу віскозу наливають формувальним, або прядильним, розчином целюлози. Його трубопроводом подають у цетрофугальні або бобінні формувальні машини. З віскозопроводу за допомогою насосів продавлюють через фільтр, через скляну трубку до філь’єри. Філь’єра нагадує собою наперсток отворами діаметром від 0,04 до 0,08 мм і кількістю від 24 і більше – залежно від потреб. Філь’єри виготовлюють з коштовних металів або їх сплавів (наприкл., золото, платини). У ванну подають розчин сірчаної кислоти і її цинкових і натрієвих солей. За допомогою філь’єри, подібно до роботи шовковичної гусені, з віскози формуються тонкі волокна, що надходять у розчин осаджувальної ванни. Під дією хімічних чинників ксантогенат целюлози руйнується за схемою:

 

 [C₆H₉O₄OC             ]_n+_nH₂O.

 

Внаслідок такої реакції тонка цівочка віскози перетворюється на теплофазне волокно, що складається з регенерованої чистої целюлози. Процес коагуляції (отвердіння) волокон починається з поверхневих шарів та закінчується внутрішніми. Цей процес є дуже важливим і відповідає за якість волокна. Жмутик волокон, які виходять з однієї філь’єри, залежно від типу формувальної машини, огинає ролик (галету) і надходить через скляну лінійку у центрифугу. За її допомогою волокна відразу скручуються між собою або намотуються на бобіну.

На стадії формування та обробки волокон проводиться їх витягування – філь’єрне та пластифікаційне. У процесі витягування створюється необхідна структура волокон, завдяки якій зростає міцність і дещо знижується еластичність готових виробів, підвищується їх формостійкість.

Безперервні довгі віскозні волокна називаються комплексними. Їх формують на центрифугальних або бобінних машинах. Після формування, крім пластифікаційного витягування волокон, проводять й інші обробні операції: промивку, десульфурацію (вилучення залишків сірки), вибілювання, кисловку, повторну промивку, замаслювання, висушування, скручування та перемотування.

На заводах, що випускають віскозні волокна, формують також штапельні волокна, які отримують шляхом розрізання, розривання або іншими способами розподілу комплексів елементарних ниток. Для цього застосовують більш продуктивні машини і філь’єри з великою кількістю отворів. Волокна з багатьох філь’єр формують один жмут, що витягується на першому витяжному пристрої, надходить  у пластифікаційну ванну з пом’якшеною водою, після цього ще раз витягують за допомогою витяжних валиків. Далі жмут розрізають (штапелюють) на відтинки волокон бажаної довжини і виконують обробні операції. Інколи до формування і розрізання жмута волокон надають звитість.

 

Будова та властивості віскозних волокон

Віскозні волокна мають часті повздовжні стрічки, які представляють собою грані щербин та звивин. Первинна поява щербин – неодночасне затвердіння віскозних струменів по поперечному перерізу при формуванні волокна. Затвердіння починається з поверхні струменя, після чого тверда оболонка струменя, що застигла, стягується поступово внутрішньою масою, яка твердіє. При розгляданні поперечного перерізу віскозних волокон спостерігається нерівномірність структури зовнішнього та внутрішнього шарів. Це явище можна пояснити тим, що при формуванні структурні елементи (мікрофібрили), що розташовуються на поверхні струменю, орієнтуються повздовж волокна в більшому ступеню в результаті твердіння об краї отворів філь’єри, а мікрофібрили внутрішнього шару орієнтовані менше.

Властивості віскозних волокон. Довжина віскозних комплексних ниток практично необмежена. Вона залежить лише від форми та маси бобіни, а довжина штапельованих волокон – відповідає довжині розрізання і коливається від 30 до 120 мм і більше, що залежить від їх призначення.

Товщина волокон та ниток різна. Товщину коротких волокон формують переважно такими: 167, 200, 312, 444, 556, 667 мтекс, 2 та 3,3 текс; комплексних ниток – 8,4, 11, 13,3, 16,6, 22,2, 29 текс з кількістю елементарних волокон 15, 18, 20, 25, 30, 40, 52, 65.

Механічні властивості віскозних волокон залежать від їх хімічного складу, умов формування та структури. Внаслідок структурної модифікації, зокрема різного ступеня фільєрного та орієнтаційного витягування, можна отримувати волокна та нитки широкого діапазону міцності.

Відносне розривне подовження віскозних волокон коливається у межах від 13 до 25%. Частка пружної та високоеластичної деформації у загальному подовженні незначна, тому вироби з цих волокон без спеціальної обробки схильні до зминання.

Після зволоження показники міцності волокон зменшуються, а характеристики подовження зростають.

Віскозні волокон дуже гідрофільні – у воді набухають, при цьому збільшується площа поперечного перерізу і помітно зменшується довжина. З цим пов’язана нестабільність розмірів готових текстильних виробів – усадка та притяжка. Після замочування у воді при температурі 95°С звичайні штапельовані волокна дають усадку 2,6-6,0%, звичайні комплексні нитки – 1,5-7,5%, полінозні – 1,0-2,0%.

Віскозні волокна не стійки до дії кислот, особливо неорганічних. У розчинах лугів вони інтенсивно набухають, а з підвищенням температури і при наявності кисню вони гідролізуються.

Розчиняються віскозні волокна  у мідноаміачному розчині, кадоксені та інших розчинниках для целюлози.

Волокна мають задовільну теплостійкість. Вони добре втримують нагрівання при температурі до 120°С, особливо за наявності у їх складі вологи. З подальшим підвищенням температури волога вилучається і розпочинається процес термодеструкції волокон. Він супроводжується зміною маси волокон, появою жовтобурого кольору, інтенсивним виділенням різних за характером продуктів целюлози.

Стійкість віскозних волокон до світла та світлопогоди знаходиться на рівні стійкості бавовняних суворих волокон.

 

Ацетатні волокна

На відміну від віскозних ацетатні (acetate fibre, рос. ацетатные волокна) волокна за своїм хімічним складом не є целюлозою, а преставляє собою складний ефір целюлози та оцтової кислоти. Ефірні целюлози та оцтові кислоти за степенем етерифікації різні, але їх усі називають ацетатами целюлози. Розрізняють первинні, або триацетати, та вторинні, або діацетати целюлози. Відповідно отримані волокна називають триацетатними та діацетатними, а загалом ацетатними.

Отримання волокон. Ацетати целюлози отримують внаслідок взаємної доброякісної (облогородженої) деревинної целюлози або целюлози волокон бавовни з оцтовим ангідридом у присутності каталізаторів.

Ступінь етерифікації (γ) триацетату целюлози дорівнює 290-300 (звязаної оцтової кислоти 61,5-62,5%). Триацетатні волокна з таким степенем етерифікації практично не мають у своєму складі вільних ОН-груп і являються гідрофільними.

Схема формування ацетатних волокон включає такі основні технологічні стадії: змішування і подрібнення ацетатів целюлози, отримання з них розчинів, фільтрування та вилучення повітря з розчинів, формування волокон та їх обробка.

Триацетатні волокна формують з розчинів триацетату целюлози в метиленхлориді або суміші метиленхлориду зі спиртом (95:5). Діацетатні волокна формують з розчинів вторинного ацетату целюлози в суміші ацетону та спирту (85:15) або ацетону з водою (95:5).

Формують ацетатні волокна з розчинів сухим або мокрим способами. У перспективі можливе формування триацетатних волокон з розплавів. Більшість заводів використовує сухий спосіб.

Високозв’язаний розчин ацетату через трубопровід подають для формування волокон. За допомогою філь’єр з певним числом отворів і певного розміру (в залежності від виду отримуваних волокон) формують волокна, які надходять у шахту вертикального типу. У шахті підтримують температуру та уонцентрацію розчинників у необхідних межах, оскільки вони суттєво впливають на формування структури волокон. Ці параметри підтримують на не5обхідному рівні шляхом подавання у шахту повітря і теплої води або теплої пари у оболонку шахти.

Сформовані волокна надходять у ванну для замаслювання і антистатичної обробки, а потім намотуються на веретено. Веретено забезпечує слабке скручування комплексної нитки (13-15 скруч/м), завдяки чому підвищується міцність. Отримані нитки намотують на бобіни, снувальні валики або секційні котки і у такому вигляді відправляють на підприємства для подальшої текстильної переробки.

 

Будова та властивості ацетатних волокон та ниток.

 За морфологичною будовою ацетатні волокна формують  у вигляді комплексних ниток (85-90%) та штапельованих волокон (10-15%).

Моноволокна можуть мати округлі або профільовані поперечні перерізі (рис. 4.1. в). Поперечний переріз цих волокон мають складний контур з глибокими впадинами. Ці впадини виникають в результаті випарювання розчинника в процесі формування волокон. Поперечний переріз ацетатних волокон більш плавний. За обробкою вони такі: нефарбовані – блискучі й матові; фарбовані у масі – блискучі й матові, вибілені звичайні  або з оптичними відбілювачами.

Властивості ацетатних волокон та ниток. Довжина комплексних ниток обмежується ємністю або масою шпуль, а штапельованих волокон залежить від їх призначення.

Товщина елементарних волокон залежить від  діаметру отворів філь’єр і ступеня витягування волокон. Як правило, штапельовані волокна дещо товстіші за елементарні волокна, що входять до складу комплексних ниток.

Діацетатні комплексні нитки, наприклад, мають лінійну густину 6,7; 8,4; 11,0; 13,3; 16,6 та 22,2 текс з числом елементарних волокон 14, 16, 26, 30, 33 та 38.

Відносне розривне навантаження ацетатних волокон коливається у межах 10-14 сН/текс. Невисока міцність цих волокон є наслідком використання ацетатів з низьким ступенем полімеризації і відсутності процесу витягування волокон на початкових стадіях їх формування. У мокрому стані діацетатні волокна втрачають міцність на 40-50%, а триацетатні – на 25-30%. Ацетатні волокна високоеластичні. Загальне подовження у сухому стані досягає 22-45%, після зволоження – дещо підвищується. У воді ацетатні волокна набухають менше, ніж віскозні та бавовняні, і, як наслідок, дають меншу усадку (0,9-1,5%), швидше висихають.

Ацетатні волокна стійкі до дії розбавлених кислот та лугів, руйнуються концентрованими міцними кислотами, омиляються гарячими розчинами сильних лугів, чутливі до сильних окіслювачів. Розчиняються діацетатні волокна в ацетоні, льодяній оцтовій кислоті, фенолі та у деяких інших розчинниках; триацетатні – у метиленхлориді, хлороформі, діоксані та ін.

Діацетатні волокна мають задовільну, а триацетатні – добру стійкість до дії світла та світлопогоди.

Теплостійкість ацетатних волокон досить висока, а теплова обробка, проведена за відповідним режимом, може істотно змінити певний комплекс властивостей. Так, звичайні ацетатні волокна термопластичні. При температурі 140-150°С вони починають деформуватися. Прасувати готові вироби з таких волокон можна  при температурі не вище ніж 100°С. Ацетатні волокна стійки до дії мікроорганізмів, не пошкоджуються міллю, мають досить високі показники електроізоляційних властивостей. Гігроскопічність діацетатних волокон (переважно) – 6,2%, триацетатних – 3,5%. Питома густина діацетатних волокон – 1,29-1,33 г/см³, для триацетатних – 1,28-13,2 г/см³.

Суттєвим недоліком ацетатних волокон є підвищена спроможність до накопичення статичного заряду внаслідок тертя. З цією властивістю пов’язані  труднощі переробки волокон та ниток у ткацькому та трикотажному виробництвах. Тому волокна необхідно замаслювати або частково поверхнево омиляти. На поверхні триацетатних волокон внаслідок омилення утворюється гідрофільний шар, завдяки якому підвищується показник гігроскопічності, а здатність до електризації різко знижується.

Вироби з діацетатних волокон слід чистити сірчаним ефіром, а триацетатні – уайт-спіритом бо бензином.

 

2. Синтетичні волокна

Синтетичні волокна отримають з високомолекулярних речовин, які синтезуються з низькомолекулярних сполук (напр., продукти переробки нафти, газу, кам’яного вугілля, такі як фенол, бензол, толуол, етилен тощо). Волокна формують лише з тих синтетичних полімерів, які здатні розчинятися у доступних розчинниках або розплавлятися без руйнування і утворювати при цьому в’язкі розчини або розплави. Такі полімери називають волокнотвірними. Крім того, як допоміжні використовують розчинники, теплоносії, каталізатори, барвники, антистатичні препарати, інгібітори та стабілізатори, воду та багато інших речовин та препаратів. В залежності від хімічного класу мономірної ланки синтетичні волокна розділяють на групи: поліамідні волокна, поліефірні волокна та ін.

Для отримання доброякісних синтетичних волокон, волокноутворюючи полімери повинні відповідати певним вимогам, а процеси формування та кінцевих обробок – чітко відповідати технологічним схемам. Так, наприклад, температура плавління полімерів повинна знаходитися у межах 150-280°C, молекулярна маса – у межах 15 000-80 000 кисневих одиниць, сумарна енергія міжмолекулярних зв’язків (водневих, дипольних, вандерваальсових) меншою за енергію хімічних звязків сусідніх атомів у макромолекулах полімеру.

Відомі два основних методи синтезу волокноутворюючих полімерів: це полімерізація та поліконденсація.

Поліконденсація – це процес утворення полімеру з мономерів, що відбувається з виділенням побічних речовин, наприклад спирту, води, аміаку тощо. Основними реакціями процесу поліконденсації є гомополіконденсація та гетерополіконденсація.

Гомополіконденсація – це процес утворення волокноутворюючого полімеру з однакових видів мономерів, що відбувається з виділенням побічних речовин.

Гетерополіконденсація – процес утворення волокноутворюючих полімерів з різних двох і більше момомерів, що відбувається з виділенням побічних речовин, наприклад води.

Полімеризація – це процес утворення волокноутворюючих полімерів з мономерів, що відбувається без виділення побічних хімічних сполук. Найважливішими реакціями полімерізації є: ланцюгова, сумісна, або сополімерізація, і полімерізація циклів. Унаслідок полімерізації утворюються полімери з простих хімічних сполук, які мають ненасичені зв’язки або просту циклічну будову.

Ланцюгова полімеризація – це процес утворення волокнутворюючого полімеру з ненасичених сполук під дією ініціаторів і без виділення будь-яких побічних сполук.

Сумісна полімеризація – це процес отримання волокноутворюючих полімерів з двох і більше мономерів, який відбувається без виділення побічних речовин.

Полімеризація циклів – це процес утворення полімеру з мономерів, які мають просту циклічну будову, без виділення будь-яких побічних продуктів, але з участю активаторів (наприклад, води).

Властивості та якість готових синтетичних волокон значною мірою залежать від складу волокноутворюючих полімерів, умов їх синтезу, формування волокон та особливостей структуроутворення.

Порушення або недотримання вимог технологічних схем виробництва призводить до появи різних вад готових волокон, зниження якості.

Заледно від особливостей хімічної будови макромолекул полімерів синтетичні волокна поділяють на гетероланцюгові і карболанцюгові.

До гетероланцюгових відносять волокна, що отримують з полімерів, макромолекули яких містять в головному ланцюгу також атоми кисню, азоту та інших елементів. Полімери, з яких формують гетероланцюгові волокна, отримують внаслідок реакції полікондинсації. Волокна, нитки, плівки та інші вироби з цих полімерів формують з розплавів. До цієї групи відносять поліамідні, поліефірні. Поліуретанові та поліформальдегідні волокна.

У карболанцюгових полімерів основні ланцюги макромолекул містять лише атоми вуглецю. Їх отримують внаслідок реакції полімеризації, а волокна формують переважно з розчинів, інколи – з росплавів. До цієї підгрупи відносять поліакрилонітрильні, полівінілхлоридні, полівінілспиртові, полірлефінові, фторомісткі та інші волокна.

 

Будова та властивості синтетичних волокон

Синтетичні волокна та елементарні нитки мають різноманітну будову. Будова волокон порівняно однорідна, поверхня досить гладка, поперечний переріз зумовлений формою формувальної отвору філь’єри. Оскільки ці волокна при формуванні підлягають сильному витягуванню, і мають у своїй товщі нещільності та пухирці, то в осьовому напрямку утворюються пори. Для нітронових та хлоринових волокон характерні неправильні форми поперечного перерізу з зрізаними в різному ступеню краями.

Профільовані волокна мають складну конфігурацію поперечного перерізу. Для матованих хімічних волокон характерна наявність непрозорих точок (слідів матуючої речовини) як у поздовжньому вигляді, так і у поперечному перерізі.

 

Поліамідні волокна 

Гетероланцюгові поліамідні волокна містять в основному ланцюзі макромолекул амідні групи –СО–NH–. За цією ж ознакою вони подібні до білків, але мають зовсім інші властивості.

Волокнотвірні поліаміди можуть бути аліфатичними або ароматичними, гомополімерами та сополімерами. Гомополіаміди отримують шляхом поліконденсації діамінів та дікарбованих кислот, ω-амінокислоти, а також внаслідок полімеризації лактаму амінокислоти. За ознакою структури поліаміди можуть бути лінійними, розгалуженими та просторовими (зшитими).

Волокно капрон. Вихідними речовинами для отримання поліамідного волокна капрон можуть бути продукти переробки кам’яного вугілля, такі наприклад, як фенол, бензол та циклогексан.

Поліамідне волокно капрон складається з лінійних макромолекул, які містять метиленові групи СН₂ та пептидні групи СО–NH. За допомогою проміжних реакцій з вихідних речовин отримують капролактам  – мономер, який застосовується для синтезу волокнотвірного полімеру – полі-ε-капроаміду (смоли капрон). Волокна ж капрону отримують шляхом амінокапронової кислоти шляхом поліконденсації. Вони відрізняються високою пружністю, міцністю та доброю здатністю чинити опір до тертя. Волокна капрону мають досить малу гігроскопічність, їх вологопоглинання при нормальних кліматичних умовах складає 4,5%.

При дії світла, особливо ультрафіолетових променів, відбувається деполімеризація волокна. Волокна капрону не горять, а спікаються. При 160-170°C вони розм’якшуються, а при температурі 215°C плавляться. Вироби з капрону не можна прасувати праскою, нагрітою до високої температури.

Капронові волокна стійки до дії мікроорганізмів та до дії багатьох хімічних реагентів. Вони не розчиняються в лугах, ацетоні, бензині, ефірі, спирті, але добра розчиняються у концентрованих розчинах кислот та у фенолі.

Волокно анід. Для виробництва волокон анід використовують продукти переробки кам’яного вугілля, нафти та газу: фенолу, бензолу, циклогексану, фурфуролу та ацетилену. З вихідних продуктів внаслідок хімічного синтезу отримують дві проміжні сполуки – адипінову кислоту НООС (СН₂)₄СООН  та гесаметилендіамін H₂N(СН₂)₆NН₂. Внаслідок реакції гетерополіконденсації з розчинів адипінової кислоти та гексаметилендіаміну із стабілізаторами і при температурі 270-280°C отримують полімер – полігексаметиленалипамід, або смолу анід, яка містить у своєму складі лише 0,5-1,0% низкомолекулярних фракцій, що практично не впливають на властивості волокон. Тому підбілену масу полімеру не промивають, а лише частково підсушують, з метою вилучення води, яка утворилася внаслідок поліконденсації, і направляють на формування волокон.

Поліамідні волокна формують у вигляді моноволокон, комплексних ниток – звичайних та текстурованих, коротких або штапельованих волокон. За хімічним складом вони бувають гомо-, гетеро- та сополімерними, без інгредієнтів і з різними інгредієнтами (стабілізаторами, барвниками, діоксидом титану), нестабілізованими і стабілізованими. Наведені чинники суттєво впливають на зовнішній вигляд та властивості волокон, визначають можливі галузі їх використання. Вирішальну роль відіграє, безперечно, хімічний склад та структура волокна.

Властивості поліамідних волокон залежать від складу полімеру, його структури і особливості формування.

Товщина моноволокон може бути різною, але частіше коливається у межах від 1,1 до 1,87 текс, комплексних ниток – від 2,2 до 16 текс, штапельованих волокон – від 0,2 до 1,0 текс.

Міцність на розрив цих волокон досить висока. Для комплексних ниток звичайних вона дорівнює 36-63сН/текс, високоміцних – 68-81сН/текс, коротких волокон – 32-63сН/текс. У мокрому стані міцність може знижуватися майже на 15%.

Розривне відносне подовження комплексних звичайних ниток дорівнює 25-46%, високоміцних – 15-22%, коротких волокон – 38-68%. При розтягненні волокон на 2-8% ступень еластичності дорівнює 95-100%.

Поліамідні волокна стійкі до витирання і багаторазового згинання.

Капрон та анід – волокна термопластичні та не стійки до нагрівання. Вже при температурі 140°С міцність волокон до розриву знижується майже на половину, різко зростає подовження і зменшується пружність.

Під дією світла та світлопогоди поліамідні волокна змінюють насамперед свій білий колір на жовто-брунатний. Поліамідні волокна стійкі до дії мікроорганізмів, мають задовільну стійкість до дії лугів і недостатню  до дії концентрованих мінеральних кислот та окиснювачів. Звичайні волокна мають низький коефіцієнт тертя, поганий гриф, важко фарбуються, схильні до електризації, мають підвищену жорсткість. Гігроскопічність волокон у стандартних умовах – 3,5 – 5,0%, а питома густина  складає 1,14 г/см³.

Деякі властивості поліамідних волокон покращують за допомогою хімічної і фізичної модифікації, застосуванням особливих способів формування, зміни структури моноволокон та комплексних ниток.

Вироби з поліамідних волокон, крім прання при температурі 50-60°, можна чистити, наприклад, бензином, уайт-сперітом, бензолом, трихлоретиленом, чотирихлористим вуглецем.

 

Поліефірні волокна

Поліефіри представляють собою високомолекулярні сполуки, окремі ланки макромолекул яких з’єднуються складноефірними групами –СО–О–, а також наявністю ароматичних кілець  – фрагментів одного з мономерів синтезу поліефіру. Поліефірні волокна формують з розплаву поліетилентерефталату за схемою, подібною до формування поліамідних волокон.

Завдяки комплексу позитивних властивостей та наявності певних переваг над поліамідами поліефіри посіли перше місце серед синтетичних волокон. Їх виробляють під такими назвами: лавсан, терилен, елана, дакрон, тергаль та ін.

Властивості поліефірних волокон.  Моноволокна формують діаметром 0,2-1,5 мм, а комплексні нитки частіше мають товщину 11-16 текс. Коротші волокна формують тоншими – від 110 до 1700 мтекс, довжиною залежно від призначення переважно від 35 до 120 мм.

Міцність волокон залежить від ступеня витягування і складає для моноволокон – 30-40сН/текс, комплексних нитко – 35-45сН/текс, звичайних коротких волокон – не менше 55 сН/текс. У мокрому стані міцність волокон не зменшується. Волокня є високоеластичними: відносне подовження штапельованих волокон, які використовють у суміші з вовною, досягає 60%, з бавовною – до 40%. Моноволокна мають подовження до 20%, комплексні нитки – 15-20%.

Поліефірні волокна виключно стійки до дії тепла та холоду. Саме тому вони є кращими серед усіх природних і хімічних волокон, крім фторволокна. Поліефірні волокна досить стійкі до дії світла і світлопогоди, під дією світла не змінюють свій колір, стійкі до дії мікроорганізмів, цвілі, не пошкоджуються міллю.

Порівняно з іншими поліефірні волокна відносно стійки до дії розведених кислот та розчинів кислот середніх концентрацій, наприклад, 70%-ї сірчаної або 5-% соляної кислоти, насичених розчинів щавлевої та фосфорної кислот, розчинів вибілювальних препаратів, холодних розчинів лугів. При підвищених температурах волокна гідролізуються розчинами лугів.

Поліефірні волокна важко фарбуються, мають підвищену здатність до електризації, низьку гігроскопічність – 0,4-0,5% за стандартних умов. Волокна розчиняються в крезолі та інших фенолах, але стійкі до дії ацетону, чотирихлористого вуглецю, дихлоретану та деяких інших розчинників.

Використовують поліефірні волокна у чистому вигляді і в сумішах з бавовняними, віскозними, лляними, вовняними та іншими волокнами для виробництва тканин, трикотажу, нетканих та інших матеріалів, а також широкого асортименту виробів технічного призначення (канати, риболовецькі сітки, струни для тенісних ракеток тощо).

 

Поліакрилонітрильні волокна та нитки

СN

Вихіджними полімерами для виробництва поліакрилонітрильних ниток та волокон (нитрону) служить поліакрилонітрил   та його сополімери.

 

Ступень полімеризації поліакрилонітрилу складає 750-1000. Використання його утруднене, завдяки його неплавкості та нерозчинності в звичайних розчинниках.

Майже 99% поліакрилонітрильних волокон випускають у вигляді джгута та штапельованих волокон, а решту – у вигляді комплексних ниток звичайної або зміненої структури. За хімічним складом волокна бувають гомополімерними (однокомпонентними) та сополімерними (двох- та трикомпонентними), блискучими та матовими, нефарбованими та фарбованими в масі абюо поверхнево, безусадковими й високоусадковими, прямими і хвилястими.

Властивості волокон залежать, насамперед, від хімічного складу волокнотвірного полімеру, ступеня витягування та способу термічної обробки волокон.

Товщина волокон може бути різною і дорівнювати: для комплексних ниток переважно 28-29текс, штапельованих волокон – 250-667 мтекс. Відносне розривне навантаження комплексних ниток, витягнутих на 800-1200%, становить 35-40сН/текс, коротких волокон з витяжкою 400-600% – 22-25 сН/текс. У мокрому стані міцність знижується лише на 2-5%.

Подовження волокон залежить від ступеня витягування та знаходиться у межах 16-35% пружність поліакрилонітрильних волокон дещо нижча за пружність поліефірних волокон та вовни, але у 2-3 рази вища за пружність поліамідних волокон.

Поліакрилонітрильні волокна досить стійкі до нагрівання. Їх можна використовувати короткочасно при 180 і, навіть при 200°С, та практично необмежано в часі при 120-130°С, але при цьому, правда, може виникати відтінок жовтого кольору.

За показниками до дії світла та світлопогоди поліакрилонітрильні волокна перевершують усі відомі волокна, крім формостійких.

Вироби з поліакрилонітрильних волокон стійкі до дії окиснювачів і недостатньо стійки до впливу на них концентрованих розчинів лугів та сірчаної кислоти, особливо при підвищених температурах.

У стандартних умовах волокна поглинають 0,9-1,0% вологи, при 100%-й відносній вологості повітря – 6%. Питома густина волокон складає 1,16-1,18 г/см³.

До недоліків поліакрилонітрильних волокон слід віднести їх низьку гігроскопічність, порівняно велику жорсткість, підвищену крихкість та малу стійкість до витирання, високу здатність до електризації, утворення пілінгу, забруднення, їх поверхня важко фарбується.

Нитронові волокна мають вовняноподібний вигляд, низьку теплопровідність, показникі якої досить близьки до теплопровідності вовни. Нитронові волокна використовуються, головним чином, як замісники вовни при виробництві килимів, штучного хутра, а також як теплоізоляційний матеріал та як добавка до вовняних волокон при виготовленні текстильних матеріалів.

Для зміни властивостей волокон застосовують різні методи модифікації, зокрема синтез сополімерів, синтез привитих сополімерів, формування з суміші полімерів. В наслідок модифікації покращується здатність до фарбування, збільшується гідрофільність, еластичність волокон, стійкість їх до витирання та багатократним деформаціям.

 

 

ЛЕКЦІЯ 17.11.09

 

 

ТЕКСТИЛЬНІ ПРЯЖА ТА НИТКИ

План

1.     Способи отримання пряжі та ниток.

2.     Склад і будова пряжі та ниток

3.     Основні структурні характеристики текстильних ниток

 

Для виробництва різноманітних текстильних матеріалів використовують гнучкі протяжні та міцні тіла необмеженої довжини з малим поперечними розмірами щодо довжини, які носять назву текстильні нитки. До категорії ниток стандартом (ДСТУ 2136) передбачено віднесення їх до особливого різновиду – пряжі. Пряжею називають більш менш тонку нитку, яка вироблена шляхом скручування або склеювання волокон обмеженої довжини. Комплексна нитка складається з декількох елементарних ниток, які з’єднані шляхом скручування або склеювання. Мононитка являє собою одиночну нитку, яка не поділяється у поздовжньому напрямку без руйнування і яка придатна для безпосереднього використання у текстильних виробах.

 

Способи отримання пряжі та ниток

Пряжа. Пряжу отримують з волокнистої маси у процесі прядіння. Прядінням називають сукупність технологічних процесів, за допомогою яких з коротких натуральних, штапельованих хімічних, або з інших волокон отримують пряжу. З’єднання волокон у процесі пряжі відбувається внаслідок їх скручування та наявності сил зчеплення, що виникають при цьому. у результаті прядіння отримують пряжу – довгі нитки, що складаються з коротких волокон, мають необхідну міцність, ріномірність та здатні до подальшої текстильної переробки. В залежності від призначення пряжі змінюються вимоги до її структури та властивостей.

Процес прядіння складається з трьох основних етапів:

1.     Підготовка волокон до прядіння – це сукупність процесів у результаті яких отримують стрічку – напівпродукт  приблизно круглого перерізу.

2.     Попереднє прядіння, або отримання рівниці зі стрічки.

3.     Власне прядіння – отримання пряжі з рівниці.

Існує три основних способи прядіння: кардне, гребінне та апаратне.

Добре спресовані волокна надходять на фабрики або у текстильні комбінати у паках. Волокна спочатку розпушують на тіпальних машинах, та очищують від забруднень та домішок.

Змішування волокон проводять з метою раціонального використання наявних волокон різних ґатунків, а також покращення властивостей готової пряжі внаслідок використання волокон різних видів, наприклад бавовни і вовни, вовни та поліефіру, тощо.

Розчісування волокон необхідне для забезпечення розміщення волокон уздовж стрічки, рівниці і готової пряжі і тим самим максимального використання їх міцності. На стадіях розчісування також відбувається очищення волокнистої пряжі від забруднень і сторонніх домішок. Розчісування волокон проводять на машинах різних конструкцій, головними частинами яких є механізм розчісування. У результаті розчісування волокон з них отримують полотно-подібний шар волокон (ватку) певної ширини, в якому волокна орієнтовані майже паралельно його довжині. Шляхом ділення ватки, або витягування, або іншими способами через скручування, формують стрічку, а зі стрічки-рівниці – напівпродукти, які мають зріз майже круглої форми і частково сукані.

Змішану пряжу отримують шляхом з’єднання стрічок, які складаються з різних волокон.

Пряжі кардного прядіння (кардна пряжа) найбільш поширена, вона виробляється з середньоволокнистої бавовни та хімічних волокон. Процес кардного прядіння складається з операцій рихлення та тіпання, чесання, вирівнювання та витягування, попереднього прядіння та прядіння.

Кардна пряжа з кільцепрядильних машин складається з відносно розпрямлених й орієнтованих волокон. Кожне волокно по довжині лежить не в одному шарі пряжі, а переходить від центру до периферії та у зворотному напрямку. Таким чином, волокна у пряжі розташовані по гвинтовим лініям змінного кроку та радіусу. Ділянки волокон, що знаходяться у зовнішніх шарах пряжі, напружуються сильніше, ніж ділянку, що знаходяться у центрі. Це створює нерівноважність структури пряжі, що, іноді, призводить до утворення сукрутин та петлі. Крадна пряжа не завжди рівномірна по товщині; з-за коливань діаметру пряжі змінюється нахил витків та нерівномірно розподіляється крутка по довжині пряжі.

Кардну пряжу на кільцепрядильних машинах з бавовняних та хімічних волокон виробляють з лінійною густиною від 15 до 85 текс.

Кардна пряжа пневмомеханічного прядіння (отримують на безверетенних машинах пневмомеханічного прядіння БД-200) за своєю структурою відрізняється від пряжі кільцевого прядіння. Щільність розташування волокон у перерізі такої пряжі неоднакова, тому що  висока щільність центрального шару, волокна якого зжаті круткою, знижується до зовнішніх шарів. Нерівномірний розподіл волокон в пряжі приводить до зниження її міцності. При невеликих розтягування структура пряжі починає руйнуватися до початку подовження самих волокон. Внаслідок значної крутки цієї пряжі зменшується її ворсистість, оскільки волокна заробляються у нитку на більшій довжині. Пряжа пневмомеханічного прядіння має більшу об’ємність, ніж пряжі кільцевого прядіння, волокна в ній менш напруженя, що надає тканинам більшу пружність та меншу зминальність.

Пряжа пневмомеханічного прядіння з бавовняних та хімічних волокон випускається лінійною густиною 20-50текс.

Пряжа гребінного прядіння (гребінна пряжа) виробляється з довговолокнистої бавовни, льону, довгої, тонкої, напівгрубої та грубої вовни, а також відходів шовководства, кокономотання, шовкокручення та шовкоткцтва.

На відміну від способу отримання кардної пряжі, додається декілька операцій, мета яких зробити паралельну укладку та видалити волокна малої довжини. Таких операцій три: прідготовка до гребінного чесання, гребінне чесання, виготовлення.

Гребінна пряжа має правильну структуру, найменшу щільність ворсу на поверхні, вона найбільш рівномірна по товщині, найбільш міцна.

Гребінна пряжа з бавовняних, хімічних та змішаних волокон виробляється з лінійною густиною від 6 до 16 текс та використовується для виготовлення платяно-сорочечного асортименту, плащових тканин та панчошних виробів.

Гребінна пряжа з тонкої вовни, як однорідна, так і змішана з хімічними волокнами має лінійну густину від 16 до 41 текс. З неї виробляється високоякісні платяні та костюмні тканини, трикотажні верхні та білизняні вироби.

Лляна пряжа гребінного прядіння виробляється частіше всього з лінійною густиною від 30 до 170 текс і застосовується для виготовлення постільної та столової білизни. Найбільше поширення отримала пряжа, що змішується з хімічними волокнами (в основному з поліефірними) штапельованими волокнами. Вона використовується для виготовлення костюмних та платтяних тканин.

Пряжа апаратного прядіння (апаратна пряжа) виробляється з коротковолокнистої бавовни, вовни та суміші з ними хімічних волокон, а також відходів прядильного виробництва та регенерованих волокон. Найбільше поширення в апаратному прядінні здобуло змішування волокон різних видів.

Апаратна пряжі менш рівномірна по товщині, волокна в ній майже не розпрямлені та недостатньо орієнтовані. Рихла, мало скручена апаратна пряжа надає виробам з неї добрі теплозахисні властивості. Лінійна густина бавовняної пряжі апаратного прядіння складає 85-250 текс; застосовується така пряжа для тканин типу байки та бавовняних сукон. Апаратна пряжа з тонкої вовни, як однорідна, так і змішана, може мати лінійну густину від 50 до 170 текс. Апаратна пряжа з грубої вовни  має лінійну густину від  125 до 670 текс.

За волокнистим складом пряжа може бути однорідною та змішаною. Однорідна пряжа складається з волокон однієї природи (бавовняних, вовняних, лляних, або хімічних одного виду). Змішана пряжа складається з суміші різних за природою волокон. При з’єднанні різнойменних волокон, їх відбирають за умов перекривання додатними якостями  одного волокна від’ємні якості іншого. Наприклад, бавовняна пряжа добре чинить опір багатократному стиранню та згинанню, але має малу стійкість до багатократного розтягування. Віскозна пряжа ж, навпаки, має більший опір до багатократного розтягування, але малий до згинання. Отже, змішування бавовняної та віскозної пряжи дозволяє реалізувати властивості сировини обох видів.

 

За будовою розрізняють пряжу однониткову, трощену та кручену.

Однониткова пряжа утворюється на прядильних машинах шляхом правого та лівого скручування елементарних волокон. При обертанні веретена або прядильної камери за годинниковою стрілкою утворюється пряжа правої крутки  Z, при обертанні проти годинникової стрілки – пряжа лівої крутки S.

Трощена пряжа складається з двох та більше поздовжньо складених ниток, які не з’єднані між собою круткою. Трощена пряжа широко поширена у трикотажному виробництві.

Кручена пряжа утворюється на крутильних машинах та за способом скручування поділяються на однокруточну, багатокруточну, фасонну, армовану, текстуровану та комбіновану.

Однокруточну пряжу отримують при скручуванні двох, або трьох ниток однакової довжини, вона має гладку поверхню. Ця пряжа частіше буває недостатньо врівноваженою при крутці.

Багатокруточну пряжу отримують у результаті двох та більше процесів кручення, що йдуть один за одним. Частіше всього з’єднують дві однокруточні нитки, скручуючи їх у напрямку, зворотному попередній крутці.

Фасонна пряжа складається з серцевинної нитки, яку обвивають нагонною (ефектною) ниткою більшої довжини, ніж серцевинна. Нагонна нитка можу утворювати по довжині серцевинної нитки рівномірно розташовані спіралі (утворення спірального ефекту за рахунок скручування рівниці  лінійної густини близько 1000 текс з однинитковою пряжею лінійної густини 25-30 текс). Переривчастий ефект утворюється у вузликовій пряжі з щільними, рівномірно розподіленими круглими або довгастими, однокольоровими або різнокольоровими вузликами, та в пряжі епонж з нерівномірними, рихлими вузликами. Фасонна пряжа з волокон всіх видів широко застосовується при виготовленні пляттяних, костюмних та пальтових тканин та трикотажних полотен.

Армована пряжа має сердечник (частіше всього з комплексних хімічних ниток), обвитий з зовні бавовняними, вовняними або штапельованими хімічними волокнами. Волокна зовнішнього шару повинні бути прикріпленими до сердечника й не переміщуватися вздовж нього.

Текстурована пряжа має збільшений об’єм, пористість, пухкість, мякість та високу розтяжність.

Комбінована пряжа може бути еластичною ворсистою. Еластична пряжа утворюється скручуванням стержневої комплексної синтетичної нитки з бавовняною або вовняною ниткою. При послідуючий термообробці в безконтактній термокамері, що нагрівається електричним способом, стержнева нитка сідає.  Скручуванням двох таких ниток отримують комбіновану пряжу.

Ворсисту пряжу отримують аеродинамічним способом. При дії на бавовняні або вовняні волокна струменів стиснутого повітря вони переплутуються з комплексними синтетичними нитками, внаслідок чого утворюється пухка пряжа збільшеної об’ємності.

 

Комплексні нитки. Будова комплексних ниток визначається числом та розташуванням в них елементарних ниток, а також способом їх з’єднання (скручуванням або склеюванням).

Кручені комплексні нитки з хімічних волокон бувають одно-, двох- та багатокруточні.

Первинні хімічні комплексні нитки складаються з паралельних або слабо скручених елементарних ниток, що переплетені у процесі формування за допомогою стиснутого повітря. Такі нитки мають досить гладку поверхню та нагадують звичайну нитку пологої крутки.

Нитки вторинної крутки отримують шляхом скручування двох та більше первинних комплексних ниток. При скручуванні комплексних ниток різного волокнистого складу утворюється неоднорідна комплексна нитка. При скручуванні комплексної нитки з пряжею отримують кручені комбіновані нитки.

За ступенем крутки розрізняють нитки:

–       Нитки пологої крутки (до 230 кр./м), які використовуються  у трикотажному виробництві, при виготовленні підкладкових та деяких видів платтяних тканин.

–       Нитки середньої крутки – мусліни (від 230 до 900 кр./м)  – застосуються у виробництві платтяних тканин.

–       Нитки високої крутки – крепи (від 1500-2500 кр./м)

Нитки фасонної крутки бувають спіральними нитками, петлями, вузликами та широко застосовуються у шовковому ткацтві при виготовленні платтяних та костюмних тканин.

Текстуровані нитки відрізняються від гладких  об’ємністю, рихлістю та розпушеністю. Завдяки звитості їх поперечні розміри у порівнянні з первинними розмірами ниток, які їх складають,  значно збільшені. Утворені між нитками повітряні прошарки покращують теплозахісні властивості виробів з них. Текстуровані нитки за своєю структурою поділяються на три види: високої розтяжності (100% та більше),  підвищеної розтяжності (до 100%) та звичайної розтяжності (до 30%).

Мононитки можуть бути різної товщини та мати круглу, плоску або профільовану форму поперечного переріза. З тонких монониток виготовляють тканини для літніх платтів, блузок, а з товстих (типу кінського волосся) – прокладочні та декоративні тканини.

Алюнит (люрекс) – стрічки шириною 1-2мм з алюміневої фольги з різнокольоровими покриттями поліефірної плівки. Алюнит використовується у тканинах для створення декоративного ефекту.

Пластилекс – стрічки з поліетиленової плівки, на які у вакуумі нанесено розпилений метал. Пластилекс міцніший за алюнит, має деяку еластичність.

Метанит – металізовані нитки прямокутного перерізу. З них виготовлюють платтяні та декоративні тканини з мерехтливим блиском.

 

Волос кінський відрізняється гладкою поверхнею, однаковим по всій довжині малим діаметром, щільністю, міцністю та стійкістю. Волос не розсмоктується. Його найчастіше застосовують при пластичних операціях на обличчі, тому що він майже не залишає рубців. Широко він використовується також в гінекології та урології при зшиванні тканин в ділянці проміжності

      Металевий шовний матеріал застосовують в основному для з’єднання кісток і сухожилля.

     Скобки металеві –це пластинки з нержавіючої сталі або нікелевого сплаву, які на кінцях мають гострі міцні зубчики (шипи). Використовують для зшивання ран шляхом скріплення країв шкіри.   Випускають скобки 2-х розмірів ( 12 і 14 мм).

       В теперішній час розробляються біологічно активні шовні матеріали з антимікробною дією та з біостимулюючим ефектом. Їх  можна отримати шляхом нанесення на нитку покриття, що містить біологічно активні речовини (БАР); шляхом імпрегнації нитки; шляхом внесення в нитку хімічних груп, які зв’язують БАР; шляхом виготовлення ниток з матеріалу, що має біологічно активні властивості.

      Необхідність створення хірургічного шовного матеріалу з антибактеріальною дією пов’язують з недостатньою ефективністю традиційної антибактеріальної терапії, що є результатом неможливості утворення великих концентрацій препарату у вогнищі ушкодження внаслідок місцевих розладів кровообігу, скупчення геморагічного ексудату, фібрину тощо.

       Найпростіший спосіб отримання хірургічного шовкового матеріалу з антимікробними властивостями є імпрегнація ниток у розчині лікарських речовин безпосередньо перед вживанням ( шляхом занурення в розчин – це пасивна імпрегнація або електрофоретична і електролізна – це активна імпрегнація). Електролізна імпрегнація більш ефективна, ніж електрофоретична або пасивна, оскільки при цьому нитки набувають додаткового електричного заряду, що збільшує зв’язування іонів антибіотика протилежного заряду.

Летилан -лавсан, до якого дуже чутливі золотистий стафілокок, кишкова паличка, протеї. Недоліком цього матеріалу було те, що через 30 хв. імплантації він починав втрачати свої антимікробні властивості, а через 5 годин повністю їх втрачав.

      В теперішній час отримані бензотонієві біоцидні нитки, бензалконієвий шовк, антимікробні нитки з сульфогрупами. Больгарські вчені запропонували антимікробні нитки “Полікон” ( на основі поліаміду). Запропонований до використання у  медичній практиці плетений нейлон з покриттям, що містить іони срібла, до якого чутливі золотистий стафілокок, ешерихія колі, псевдомонади, клебсіела пневмонії, дизентерийна паличка.

      

       Важливою проблемою є створення хірургічного шовного матеріалу, зокрема резорбтивного, з біостимулюючим ефектом.

       Повний ефект стимуляції процесів загоєння зшитих тканин  показав шовний матеріал – біофіл, який виготовляється з твердої оболонки спинного мозку великої рогатої скотини. Він понижує ризик розвитку таких ускладнень, як анастомози, розсходження швів, розвиток місцевих та загальних перитонітів тощо.

                                 

                                              ГОЛКИ ХІРУРГІЧНІ

 

 

 

 

РЕЖУЧА ЗВОРОТНЯ ГОЛКА

1/2 и 3/8 круги, пряма (HS, DS, GS)

• трикутний розріз;
• мінімальна травма тканин;
• область застосування: щільні тканини, шкіра.

КОЛЮЧА ГОЛКА
1/2, 5/8, круги, пряма (HR, FR, GR)

• тіло голки круглее, потовщене в середині для кращого захоплення голкотримача;
• конічне, дуже гладке, гостре;
• область застосування: м’ягкі тканини, м’язи, слизова оболонка.

 

 

 

 

КРУГЛА ГОЛКА З РІЖУЧИМ КІНЦЕМ   
1/2, пряма пряма = HRТ, GRT

• гострі голки з трикутним або прямим кінцем  1-2мм;
• зменшення каналу, що виник в тканинах, в порівнянні з ріжучою голкою.

ШПАТЕЛЕПОДІБНА ГОЛКА
1/2, 3/8 1/4 круги або пряма = HSPM, DSPM, VSPM, GSPM

• ущільнене тіло голки, ручна заточка;
• область застосування: офтальмологія, мікрохірургія.

 

ТУПА КРУГЛА ГОЛКА
1/2, 3/8 круги або закруглений кінець = HRN, DRN, KRN

• тупий кінец забезпечує зберігання судин і сухожиль при зшиванні; 
• область застосування: паренхіматозні органи, шийка матки.

 

Голки хірургічні призначені для зшивання тканин при хірургічних операціях.

Їх  класифікують на голки хірургічні, які застосовують для зшивання за допомогою голкотримача і голки лігатурні.

       Голки хірургічні мають вигляд прямого або зігнутого стержня, загостреного з одного кінця, а на іншому кінці є вушко для засилення нитки.

        В залежності від форми голки поділяють на; зігнуті, прямі, прямі з плоско-овальною частиною, товсті, тонкі.

     

             При зшиванні тканин хірургічними голками через тканини протягують подвійну нитку, хоча шов укладають в одну нитку. Це травмує тканини, тому при операціях на судинах, нервах, серці, органах зору, при косметичних операціях, коли такі травми не можна допустити, шви накладають за допомогою атравматичних голок одноразового застосування.

       Такі голки не мають вушка, а кінець нитки завальцьований в злегка потовщений циліндричний кінець голки. Атравматичні голки випускають з нитками з плетеного капронового або лавсанового шнура, які забарвлені в темний колір. На одній нитці може кріпитися одна голка або дві голки на обох кінцях нитки.

       Атравматичні голки випускають стерильними і нестерильними.

      Лігатурні голки – це інструмент, за допомогою якого лігатури (нитки) підводять під судини, які потребують перев’язку, або під ділянки тканин, що мають судини, які підлягають пересіканню. Для цього випускають праві та ліві тупі голки  3-х номерів, які відрізняються розмірами робочої частини.

       Випускають лігатурні голки тупі для з’єднання відломків трубчастих кісток, при цьому в якості лігатури використовують металевий дріт. В офтальмології  для сльозового каналу застосовують голку Купера, яка має ширину робочої частини 1 мм і довжину вушка 1,2 мм.

Для зшивання  піднебінних дужок в оториноларингології використовують гострі  лігатурні голки Куликівського. Голки Дешана ( сильно зігнуті) мають тупий заокруглений по радіусу кінець. Згин робочої частини цієї голки робиться як вправо, так і вліво для підведення лігатури справа наліво та зліва направо в залежності від умов праці .

       Вилки лігатурні – це інструмент, призначений для опускання вузла лігатури при перев’язці судин в важкодоступних місцях і глибоких порожнинах. Вузол при цьому попередньо зав’язують навколо кровозупинного затискача, який накладається на судину, а потім вилкою опускають його у глибину рани і затягують нею на судині.      Для перев’язки судин мозку застосовують сріблясті кліпси. Для цього випускають спеціальний  набір інструментів, який включає 3 види щипців: прямі та зігнуті горизонтально і вертикально, а також магазин, куди попередньо перед операцією накладають кліпси.

      Для накладання швів, зшивання органів і тканин широко застосовують спеціальні апарати, що зшивають. Шов накладають за допомогою металевих скобок.      

Маніпуляційні голки – інструменти для здійснення деяких маніпуляцій, наколювання і нанесення подряпин при щепленнях. Це скарифікатор –спис Дженнера для проколювання шкіри пальця.

       В ЛОР-практиці за допомогою парацентезних голок проколюють барабанну перетинку.

       В офтальмології застосовують дисцізійні голки для розсікання спайок сумки кришталика та райдужної оболонки,  а також для видалення сторонніх тіл з роговиці ока.

При проведенні голкотерапії застосовують спеціальні голки діаметром 0,3 мм, один кінець яких загострений, а на другому є спеціальна головка, що сприяє введенню голки в тканини  шляхом обертання.

 

ПЕРЕВ’ЯЗУВАЛЬНІ МАТЕРІАЛИ ТА ГОТОВІ ПЕРЕВ’ЯЗУВАЛЬНІ ЗАСОБИ

 

            Перев’язувальні матеріали – це матеріали,  призначені для захисту ран від вторинної інфекції, їх осушування, обробки операційного поля, спинення кровотечі, а також з метою імобілізації органів, тканин.

           

До перев’язувальних матеріалів і готових перев’язувальних засобів відносяться:

–         вата;

–          марля;

–          алігнін;

–          бинти;

–          перев’язувальні пакети;

–          марлеві серветки;

–          пов’язки асептичні;

–          ватно-марлеві тампони.

 

До них ставиться ряд вимог, а саме:

–         вони повинні мати добру всмоктувальну здатність;

–          бути еластичними;

–          не повинні подразнювати тканини тіла;

–          не повинні утворювати окремі волокна, які можуть засмічувати рану;

–         повинні піддаватися стерилізації;

–          бути дешевими і доступними для широкого і масового застосування.

 

Вата.

 

 

     Вата – це бавовна, яка добре очищається від насіння, залишків коробочок та інших домішок, потім розтріпується і розчісується на спеціальних машинах.

       Вата поділяється на:

–         звичайну;

–          гігроскопічну.

    

В медичній практиці звичайна вата використовується при:       

– накладанні шин при переломах;

– для компресів.

      Тому її називають ще компресною.

      Вона має кремовий або сірий колір, майже не всмоктує воду, але добре всмоктує органічні розчинники.

      Вата компресна являє собою злегка оброблену бавовну, волокна якої містять жирові, воскоподібні та інші речовини.

      Випускається звичайна вата у паках по 20,30,40 і 50 кг, а для медичних цілей – в пачках  або рулонах по 25, 50, 100 і 250 г.

     

Вата гігроскопічна.

          Виготовляється із звичайної вати кращої якості, яка спочатку знежирюється тривалим і повторним кип’ятінням у розчині їдкого натру (0,5-4,0%) або розчині соди з милом, потім вибілюється у водних розчинах хлорного вапна, Після цього вату старанно промивають до одержання нейтральної реакції промивних вод. Далі її сушать і добре розчісують.

          Вата гігроскопічна використовується у медичній практиці для перев’язок.

          Вона повинна добре розшаровуватися і вільно ділитися на окремі паралельні шари довільної товщини.

          За кордоном вату іноді відбілюють сірчаними сполуками, а потім підсинюють. Однак при цьому у ваті утворюється багато шматків волокон і пилу внаслідок руйнування волокон бавовни. Тому для зв’язування пилу вату додатково обробляють  розчином мила й органічних кислот, від чого вона стає приємною на дотик і хрусткою при натискуванні. В кінцевому результаті отримують вату, яка має гарний товарний вигляд, але при цьому вона стає менш гігроскопічною.

          Вата гігроскопічна, яка відповідає вимогам Держстандарту, має рівний білий колір без блиску. Вона менш пружна, ніж звичайна вата, тому добре пресується при пакуванні. Добре вичесана, має високу поглинальну здатність і капілярність, нейтральну реакцію.

 

Визначення забрудненості вати медичної (вміст щільних нерозчесаних скупчень волокон – вузликів).

   Для цього відібрати дві наважки досліджуваної вати масою по 5,0 г кожна , зважити з похибкою не більше 0,01 г. Кожну наважку покласти на лист паперу і пінцетом відібрати бруд, шкірку з волокон, частинки коробочок, насіння та інші домішки. Зважити відібрані домішки з похибкою не більше 0,001 г.

Забрудненість вати визначити за формулою:

З = М_{1   Х}100 % 

                                                       М                        

З – забрудненість вати,  %;

М – маса наважки вати, г;

М₁ – маса домішок, г.

    За кінцевий результат випробування прийняти середнє арифметичне результатів двох паралельних визначень з погрішністю до 0,001 % і заокруглити до 0,01 %.

 

Характеристика якісних показників різних типів вати.

 

 

 

Визначення поглинальної здатності вати.

Для визначення поглинальної здатності вати необхідно провести три однакових випробування. Для цього наважку вати у 2,0 г з фактичною вологістю (8 %) рівномірно розкласти на поверхню дна лійки , закріпленої на штативі. Нижній кінець лійки закрити пробкою.

З висоти не менше 5 см від краю лійки рівномірно по всій поверхні налити очищену воду до країв лійки.

Через 10 хв. пробку вийняти, після чого через 2-3 хв. наважку вати обережно перевернути пінцетом на іншу сторону, щоб дати можливість воді, не зв’язаній з волокном вати, стекти в стакан.

Наважку перенести в попередньо зважену чашку або стакан  масою не більше 50 г і зважити; визначити кількість води, яку поглинула вата.

Поглинальну здатність вати визначити за формулою:

К = __n x 100___

              m ( 100 – W_ф), де

К – коефіцієнт поглинальної здатності, г/г;

n – кількість води, яку поглинула вата, г.

m – маса наважки вати, г;

W_{ф –} фактична вологість вати, %.

Кінцевий результат трьох випробувань, обчислений до 0,1г/г заокруглюють до 1 г/г

       

За вимогами Держстандарту вата гігроскопічна виготовляється з:

                        – бавовни не нижче I сорту (це гігроскопічна очна вата, яка застосовується в очній практиці);      

                         – бавовни не нижче Ш сорту (це хірургічна вата, яка застосовується в хірургічній практиці та в інших галузях медицини);

                         – бавовни не нижче V сорту ( це гігієнічна побутова вата; застосовується для побутових санітарно-гігієнічних потреб населення).

           За вимогами Державної Фармакопеї вата гігроскопічна повинна бути:

–         білою;

–          без запаху;

–          нейтральної реакції;

–          легко розшаровуватися;

–          не повинна  містити залишки коробочок бавовни.

           Під мікроскопом вата має вигляд довгих, скручених одноклітинних волокон, оболонка яких складається з клітковини, а внутрішній шар – білковий.

           Вата гігроскопічна фасується у пакети по 15, 25, 50,100 г. Вона скатується у рулони і загортається в компактний папір чи обгортку з іншого (полімерного) матеріалу. Пакет зав’язується ниткою або заклеюється.

На упаковці наносяться наступні реквізити:

–         назва виробника та його адреса із вказанням контактних телефонів;

–          назва виробу;

–          маса;

–          реєстраційний номер;

–          ДСТУ або ТУ;

–          штрих-код країни;

–          дата виготовлення;

–          термін придатності (якщо вата стерильна).

          

Якісні показники гігроскопічної вати повинні бути такими:

——————————————————————————————————————————-

Засміченість,% не більше                       0,10             0,30                    0,70

Довжина волокон (мм) не менше         19-20           19-20                  15-16

Вміст сторонніх домішок                   н  е     д  о  п  у  с  к  а  є  т  ь  с  я

Нерозчісаних скупчень волокон

не більше,%                                            1,5                2,4                     5,0

Поглинаюча здатність (г/г) не менше  21                 20                        19

Капілярність (мм) не менше                 77                 70                        67

Вологість (%) не більше                        8                    8                          8

Вміст жирових і воскоподібних

речовин ,% не більше                        0,35                     0,5                          0,5

Ступінь білизни (%) не нижче          75                        70                           65

 

             З гігроскопічної вати отримують стерильну вату шляхом стерилізації в паровому стерилізаторі насиченою парою при температурі 120 град. – 45 хв., або 132 град.-20 хв.

            Перед стерилізацією вата  гігроскопічна пакується в пергаментний папір,  на упаковці проставляються такі ж реквізити, як і на звичайній ваті. Крім того пишеться слово “стерильна”, і вказується термін придатності. Стерильна вата випускається по 25, 50, 100 і 250 г.

Термін зберігання – 5 років.

     Крім вати звичайної та гігроскопічної, застосовуються й інші види:

–         антисептична (просочена антисептиками);

–          кровоспинна (просочена розчином заліза хлориду).

Матеріалами, близькими за структурою до бавовняної вати, є:

–         вата льняна;

–          вата віскозна.

           Перша за своїми якостями аналогічна бавовняній ваті, а віскозна мало гігроскопічна, тому що її волокна не мають пустот.

          

          До замінників вати можна віднести алігнін (лігнін), який отримують з деревини при виробництві целюлози.

Він являє собою білі тонкі гофровані аркуші паперу, складені в купки по кілька аркушів, які утворюють м’які шари.

Алігнін добре всмоктує воду, витримує стерилізацію, але руйнується при кип’ятінні, старіє при зберіганні; у вологому стані шар алігніну легко розповзається, тому він незручний для застосування у пов’язках.

Алігнін виробляється у двох марках:

 – А – в якості перев’язувального матеріалу,  найчастіше в поєднанні з ватою;

 – Б – для  пакування лікарських засобів і медичних інструментів.

Згідно з вимогами фармакопеї, 1 г алігніну, змочений водою, повинен важити через 5 хв. не менше 14 г. Смужка алігніну завширшки 4,4 см, опущена одним кінцем у циліндр з 0,1% розчином еозину, після годинного стояння під ковпаком повинна забарвитися над рівнем розчину на висоту не менш ніж 8 см. Алігнін повинен містити вологи не менше 5% і не більше 8%, золи – не більше 0,4%.

         

 

 

Марля.

 

 

 

 

 

           Товщина нитки залежить від ступеня скручування. Високий ступінь скручування має тонкішу нитку, але більш міцну, тому що вона щільніша. Але при цьому нитка стає менш гігроскопічною.

             В Україні при виробництві марлі медичної застосовують пряжу середнього ступеня скручування. Марля з пряжі слабкого скручування особливо гігроскопічна, тому її доцільно використовувати для виготовлення серветок, турунд, дренажів, операційних кульок, хоча вона не міцна і легко розповзається.

             З прядильних підприємств пряжа надходить до ткацьких підприємств, де з неї виготовляють марлю шляхом переплетіння ниток пряжі під прямим кутом, тобто поперечна нитка проходить через повздовжню то зверху, то знизу. Такий спосіб плетіння називається простим полотняним. Повздовжні нитки називають основою, а поперечні – утоком.

             Властивість марлі,  як і інших тканин, залежить не тільки від властивостей пряжі, але й від компактності, тобто кількості ниток в 1  кв. см. по основі і по утоку.

             Вироблена на ткацьких підприємствах марля кремового (сірого) кольору, не має достатньої гігроскопічності. З неї вогнем знімають ворсинки, знежирюють і відбілюють.

Одержана марля складається з самої клітковини, м’яка, гігроскопічна, без твердих частинок, не сипка і застосовується для  медичних цілей.

             Марля гігроскопічна:

–         повинна мати допустиму вологість до 7%;

–          вміст жиру – до 0,5%;

–          залишок золи після спалювання – 0,3%;

–          повинна добре змочуватися;

–          мати нейтральне середовище;

–          не повинна містити крохмаль.

             Для отримання стерильної марлі гігроскопічну марлю стерилізують в паровому стерилізаторі насиченою парою так само, як і вату.

             Для спеціальних потреб виробляють:

–         марлю апретовану (просочують крохмальним клейстером);

–          марлю імпрегновану ( просочують лікарськими засобами).

             Марля гігроскопічна пакується в паки, що містять кілька кусків марлі довжиною 50,100, 150 і 250 м. В аптечних закладах для реалізації населенню марлю фасують по 0,5, 1, 2, 5 м і більше.

             З марлі промисловість виробляє стерильні марлеві серветки: малі (16х14 см) в пачках по 20 або 40 штук і великі ( 33х35 см) в пачках по 10 штук.

              Бавовняна марля може замінюватися марлею лляною (властивості однакові) або віскозною, яка відрізняється значно меншою міцністю і гігроскопічністю, містить 70% бавовни і 30% віскози.

             

Готові перев’язувальні засоби.

    До них належать:

–         бинти;

–          пакети перев’язувальні;

–          пов’язки асептичні;

–          серветки марлеві;

–          Лейкопластири;

–          марлеві або ватні кульки тощо.

      Виробляються готові перев’язувальні засоби на підприємствах, призначені для накладання пов’язок на рани або при проведенні хірургічних операцій (наприклад, тампони, кульки).

      Виготовляються з марлі медичної, вати гігроскопічної, полотна, фланелі, трикотажу та інших матеріалів

             

                                      

 

 

 

 

 

                                               Бинти.

 

 

 Найбільш поширеними готовими перев’язувальними засобами є бинти. Вони мають вигляд смуг з марлі або іншої тканини певної довжини і ширини. Призначені для накладання на рани, фіксації шин, стискання тканин тіла тощо. Бинти бувають:

–         марлеві;

–          полотняні;

–          фланелеві;

–          трикотажні;

–          еластичні;

–          гумові;

–          гіпсові та інші.

             Бинти марлеві виготовляються із смужок марлі певної ширини і довжини; при цьому облямівка (кайма) марлі відрізається.

            Марлеві бинти відрізняються між собою за шириною і довжиною, обробкою марлі ( з сірої або відбіленої), стерильністю (стерильні або нестерильні), гігроскопічністю.

              Бинти нестерильні виробляються у двох упаковках:

–         індивідуальній (коли кожний бинт загорнутий у папір);

–         груповій (коли бинти упаковані в загальний папір по 10-20 штук).

        До нестерильних бинтів відносяться бинти з сірої марлі розмірами: 5 м х10 см; 7 м х14 см, а також бинти з відбіленої марлі розмірами: 5 м х5 см ; 5 м х 10 см; 7 м х14 см; 7 м х10 см; 10 м х7 см та інші.

            Бинти марлеві стерильні   виробляються з відбіленої марлі  розмірами:

5 м х 10 см; 7 м х 14 см та інші.

           Кожний бинт упакований в пергаментний папір і простерилізований насиченою парою або радіаційним методом.

          На упаковці повинні бути наступні реквізити:

–         назва виробу;

–          розміри;

–          назва виробника або постачальника із зазначенням його адреси і контактних телефонів;

–          ДСТУ або ТУ;

–           реєстраційний номер;

–          штрих-код країни;

–          дата стерилізації або термін зберігання (5 років).

             Бинти полотняні застосовують рідко, виробляються з полотна або бязі.

             Бинти фланелеві і бумазейні застосовують в основному як фіксуючий засіб при розширенні вен, набряку ніг, тобто тоді, коли необхідно накласти пов’язку з постійною силою тиснення протягом тривалого часу.

             Бинти трикотажні виробляються з трикотажу, зручні для фіксації, особливо живота.

             Бинти медичні неткані нестерильні – з нетканого клеєного медичного полотна розмірами 400 х 5 та 400 х 10 см             

             Бинти еластичні виробляються з сірої бавовняної тканини, належать до трикотажних виробів. Їхня еластичність досягається використанням пряжі слабкого скручування і особливим методом в’язання. Застосовують при розширених венах кінцівок, оскільки створюють рівномірний тиск.

             Бинти еластичні трубчасті мають таке ж призначення, як і бинти еластичні, але їх розтягування значно більше – до 800%. Виробляються з еластомірної нитки, переплетеної синтетичними волокнами і бавовняною пряжею. Маючи сітчасту структуру, бинт еластичний трубчастий не перешкоджає аерації ділянок тіла, на які він накладений. Ці бинти можна прати тільки у мильній воді при температурі не вище 40 град., після чого їх слід прополоскати у теплій воді, віджати у полотенці без викручування і  просушити  на горизонтальній поверхні.

             Гумові бинти застосовують при варікозному розширенні вен. Має ширину 5,5 см і довжину 3,5 м.

             Бинти гіпсові призначені для фіксації кінцівок при переломах. Виготовляють їх з марлевих бинтів, які набивають шаром гіпсу. Перед вживанням  бинт гіпсовий змочують теплою водою.

Випускають ці бинти розмірами: 2,7 м х 10 (15, 20 ) см; 3 м х 10 (15, 20 ) см; 10 м х 2,7 см;  20 м х 2,7 см.

             Пакети перев‘язувальні.

 Призначені для надання само – і взаємодопомоги при пораненні та опіках. Являють собою асептичну та антисептичну готову стерильну пов’язку, яка призначена для накладання на рану з метою зупинення кровотечі та захисту рани від проникнення інфекції.

             За характером зовнішньої упаковки розрізняють пакет перев’язувальний:

–         індивідуальний;

–          звичайний.

             Індивідуальний пакет має зовнішню упаковку з прогумованої тканини і внутрішню – з пергаменту, а звичайний – тільки пергаментну упаковку.

    Пакети складаються з однієї або двох ватно-марлевих подушечок розміром 13,5 х 11 см та одного марлевого бинта 5 м х 7 см, до яких додається безпечна шпилька для закріплення кінця бинта після накладання пов’язки. Одна подушечка непорушна, зшита з бинтом, а інша може пересуватися повздовш бинта. Це дозволяє закривати подушечками вхідний і вихідний отвори рани або класти їх поруч при великій поверхні рани. Подушечки мають слоборожевий колір, оскільки просочені 0,1% розчином сулеми, підфарбованим еозином.

Пакет перев’язувальний загортається у пергаментну оболонку і стерилізується в автоклаві насиченою парою, потім пакується в оболонку з непромокальної прогумованої тканини і поміщається у коленкоровий чохол – мішечок. Оболонка з прогумованої тканини забезпечує збереження стерильності, а чохол додатково захищає прогумовану тканину від пошкодження.

         

             Пов‘язки асептичні подібні до перев’язувального пакету, містять перев’язувальний матеріал, який захищає пошкоджені тканини від інфікування.

Велика асептична пов‘язка має одну або дві ватно-марлеві подушечки розміром 23 х 33 см, один марлевий бинт 7 м х 14 см і одну безпечну шпильку.

Мала асептична пов‘язка має подушечки розміром 14 х16 см і бинт 5 м х 10 см. Антисептиком не просочуються.

         

             Серветки марлеві – шматки марлі прямокутної форми, складені в 2 або 4 шари.

Їх краї загорнуті всередину, щоб нитки не попадали до рани.

Серветки бувають двох розмірів:

– великі –29 х 45 см ( стерильні по 10 штук у пачці, а нестерильні по 100 штук);

– малі – 14 х 16 см (стерильні по 40 штук у пачці, нестерильні по 100 або 200 штук).

Пакують серветки в пергаментний папір.

На обгортці вказують:

–         назву виробу;

–          розмір;

–          кількість;

–          стерильність;

–          назву виробника;

–          дату виготовлення.

          

           Марлеві кульки випускають:

–         стерильними ( 16 х 14 см) в розгорнутому вигляді;

–          складеними ( 7 х 4 см ).

Стерильні кульки випускають по 40 штук у пачці, нестерильні – по 200 штук.

          

            Віскоза гемостатична – віскозний трикотажний матеріал, оброблений окислами азоту. Має кровозупинну дію, припиняє кровотечу з органів і тканин при місцевому застосуванні протягом 1- 5 хв.

Найбільш ефективна при паренхіматозних кровотечах.

Швидко розсмоктується.

Випускається у вигляді стерильних серветок або полосок розмірами 4 х5; 5 х 10; 5 х 25; 10 х 20 см в герметично закупореній тарі.

           

            Каноксител – серветки, змочені полімером, який утримує канаміцин. Застосовують як кровозупинний, антибактеріальний засіб.

Залишений на рані каноксител розсмоктується протягом одного місяця. Випускається у вигляді стерильних серветок розмірами 4 х 5; 5 х 10 ; 5 х 25;

13 х 13; 10 х 20 см у герметичних закупорених флаконах.

           

           Лейкопластири.

Пластир 3-полосатий

Пластир для внутрівенних катетрів

 

 

Пластирі медицинські.

Реєстраційне посвідчення МЗ РФ № 2003/805
Термін придатності: 5 років
Виробник Производитель: PLASTOD S.p.A., (Італія)

• Пластирі виготовляють на чотирьох різних основах: тканинній, шовковій, полімерній, нетканій.
• Основи відрізняються один від іншого своїми властивостями: повітрепроникність, водостійкість, гіпоалергеність, м’ягкість, еластичність. 
• Пластирі різних розмірів і форм дозволяють зручно закривати різні за площею раневі поверхності.

Набір медичних пластерів FARMAPLASTO різних размірів і форм • гіпоалергені • повітрепроникність • з абсорбуючою подушкою • водостійкі (на полімерній основі)

 

Артикул	Розмір	Штук в упаковці	Упаковок в коробці
00216 на полімерній основі, тілесного кольору	ассорті	40	350
00240 з нетканого матеріалу, тілесного кольору	ассорті	40	350

 

Набір медичних пластерів FARMAPLASTO (№12, №20) • гіпоалергені • повітрепроникність • з абсорбуючою подушкою • водостійкі (на полімерній основі)

 

Артикул	Размір (мм)	Штук в упаковці	Упаковок в коробці
00214 на полімерній основі, тілесного колору	25 х 72	12	350
00238 из нетканого материалу, тілесного колбору	25 х 72	12	350
00212 на полімерній основі, тілесного колору	19 х 72	20	350
00236 з нетканого материалу, тілесного колору	19 х 72	20	350

 

Набір медичних кровозупинних пластирів FARMAPLASTO №12 • повітропроникність                                                              • водонепроникність •адсорбуюча подушка містить мікрочастини целюлози, збагачені киснем

 

Артикул	Размір (мм)	Штук в упаковці	Упаковок в коробці
00264 на полімерній основі, тілесного кольору	19 х 72	12	350

 

Набір медичних поліуретанових пластирів FARMAPLASTO №6 • тонкі • водонепроникні • гипоаллергені

 

Артикул	Размір (мм)	Штук в упаковкці	Упаковок в коробкці
00284 на полиуретановій основі прозорого кольору	38 х 38 50 х 72	6	350

 

Набір медичних пластирів FARMAPLASTO різних форм і розмірів для пацієнтив №16 • повітропроникність     • гипоаллергені • з адсорбуючою подушкой

 

Артикул	Размір (мм)	Штук в упаковці	Упаковок в коробці
00241 з нетканого матеріалу, тілесного кольору	ассорті	16	350

 

Набір медичних проти опікових пластирів FARMAPLASTO №8 Пластирі м’ягко обгортають поражену частину шкіри і захищає рану від • водостійкий • гидроколоїдний • захист поверхності неглибоких опіків

 

Артикул	Размір (мм)	Штук в упаковці	Упаковок в коробці
00299 напівпрозорі, на полімерній основі	40 х 70 20 х 65	8	350

 

Набір медичних очних пластирів FARMAPLASTO з нетканого матеріалу • повітропроникні • гипоалергені • тілесного кольору

 

Артикул	Размір (мм)	Штук в упаковці	Упаковок в коробці
00252 з нетканого матеріалу, тілесного кольору	60 х 48	21	–
00254 з нетканого матеріалу, тілесного кольору	72 х 56	21	–

 

Набір медичних пластирів FLEBOFIX  для фіксації канюлі з нетканого матеріалу • гипоалергений • з адсорбуючою подушкою

 

Артикул	Размір (мм)	Штук в упаковці	Упаковок в коробці
00400 з нетканого матеріалу білого кольору	80 х 58	50	48

 

 Застосовують для накладання на невеликі рани. Бувають звичайні лейкопластири і бактерицидні.

   Звичайні випускають розмірами 1 х 500; 2 х 500; 4 х 500; 5 х 500; 6 х 500; 4 х 10; 6  х 10 см.

   Бактерицидні – 2,5 х 7,2; 3,8 х 3,8; 4 х 10; 6 х 10 см.

   Квадрати липкі – 10 х 10; 12 х 12 см. Плівки липкі операційні полімерні ЛПО-1, ЛПО-2, ЛПО-3.

          При опіках застосовують:

– плівки полівінілспиртові “Вінілплан” розмірами 290 х 200,  290 х 400 мм;

– пов’язки опікові з нетканного мерсеризованого полотна;

– великі, які мають подушечку розміром 65 х43 см з надстроченим марлевим бинтом, внутрішню та зовнішню оболонку і бандероль;

– пов’язки первинні опікові “ ПОЖ –1” з нетканного мерсеризованого поло тна, які мають подушечку розміром 40 х65 см, що прив’язується;

– пов’язки медичні з клеєного перев’язувального матеріалу – великі, середні та малі; складаються з подушечки 70 х 40 см з 8 підв’язками; 50 х 30 см з 6 підв’язками; 30 х 20 см з 4 підв’язками, а також з внутрішньої та зовнішньої оболонки і бандеролі.

 

Біологічно активні перев’язувальні матеріали .

До біологічно активних перев’язувальних матеріалів належать:

1.     Перев’язувальні матеріали, які утримують іммобілізовані протеолітичні ферменти, отримані на основі матеріалів із целюлозного, полівінілспиртового, поліамідного, альгінатного волокон, а також волокна фторіон, плівки з полі вінілового спирту та пористого покриття із солі альгінової кислоти, покриття з колагену і желатину.

2.     Матеріали, які володіють високою сорбційною властивістю: покриття на основі альгінової кислоти і колагену, вуглецеві волокнисті матеріали.

3.     Антимікробні перев’язувальні матеріали на основі целюлозного, полівінілспиртового і полівінілпропиленового волокон, натурального шовку, волокна фторіон.

4.     Гемостатичні матеріали: розсмоктуюча марля (з окисленої целюлози), нерозсмоктуюча марля (модифікована шляхом привитої полімеризації калієвої солі акрилової кислоти), пористе покриття (альгіпор) і нетканий волокнистий матеріал із змішаної натрій калієвої солі альгінової кислоти, покриття з колагену і желатину.

5.     Поступово розсмоктуючі покриття: на основі полісахаридів, на основі альгінової кислоти (альгіпор), колагену, желатину, а також синтетичних полімерів.

6.     Поволі ресорбуючі в тканинах організму перев’язувальні матеріал, які надають одночасно гемостатичну і антимікробну дію: на основі окисленої целюлози (каноксицел, тубоксицел та ін.), на основі кетгуту і колагенового волокна.

7.     Перев’язувальні матеріали, які володіють анестезуючою активністю, на основі модифікованих целюлозного і полівінілспиртового волокон, у вигляді плівкових покриттів.

Створені біологічно активні перев’язувальні матеріали можуть бути використані в хірургії для лікування гнійно-запальних захворювань.

 

Джерела інформації

А – Основні:

1.     Гридасов В.И., Оридорога Л.М., Винник Е.В.  Фармацевтическое и медицинское товароведение / Пособие для студентов. – Харьков, 2000. – 204 с.

2.     Гридасов В.І., Винник О.В., Оридорога Л.М. Фармацевтичне товарознавство. – Харків, 2002. – 171 с.

3.     Дем’яненко В.Г. Медичне та фармацевтичне товарознавство: практикум, 2010р

4.     Медичне і фармацевтичне товарознавство: товари аптечного асотрименту.Навч.пос. для фарм. фак-в ВМНЗ III-IVр.а: Рекомендовано ЦМК МОЗ – Громовик Б.П. 2010

5.     Крендаль П.Е., Кабатов Ю.Ф.. Медицинское товароведение. – М.: Медицина, 1984. – 384 с.

6.     Гридасов В.І., Винник О.В., Оридорога Л.М. Фармацевтичне товарознавство / Навч.посібник для студентів вищих фармац.навч. закладів. – Харків: Вид-во НФАУ „Золоті сторінки”, 2002. – 171 с.

В – Додаткові:

1.     Биологически активные перевязочные и хирургические шовные материалы / П.И. Толстых, В. К.   Гостинцев, А.Д.Вирник, Б.Н.Арутюнян// Хирургия. – 1988. – № 44 . – С.3-8.

2.     Гильмутуннов Н.Г. Промышленный метод радиационной стерилизации кетгута с атравматическими иглами в полимерной упаковке// Хим.- фарм. журн. – 1985. – Т.19. – № 5. – С.  618-620.

3.     Газета „Еженедельник Аптека”.

4.     Наказ МОЗ України вiд 16 березня 1993 р. № 44 “Про органiзацiю зберiгання в аптечних установах рiзних груп лiкарських засобiв та виробiв медичного призначення”.

5.     Державна фармакопея України.

6.     Осипов В.Б., Тальрозе В.Л., Трофимов В.И. Радиационная стерилизация и ее место в ряде методов стерилизации лекарств // Химия высоких энергий. – 1995. – Т. 19. – № 3. – С. 240-241.

7.     Современные перевязочные средства // Провизор. – 1997. – № 1. – С. 8-9.